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1、国际药物研发与生产过程中质量控制新理念和新技术 - II,赵忠熙 “”国家特聘专家山东大学药物制剂与释药系统研究中心,2011年药品标准提高研讨会中国济南， 2011-10-18,2,报告内容,分析方法、杂质与质量标准 药物开发过程与国际协调会议（ICH） 杂质控制 质量标准 质量控制新理念 质量来自设计(QbD) 与设计空间 (ICH Q8) 材料评价与处方前研究 过程分析技术（PAT）,3,质控新理念,4,药物生产的现状,在很多地方，现有技术应用比不上其它行业 虽然能够达到一定的药品质量标准，但要付出努力和费用 虽然生产约占25%的费用，主要精力放在开发，很少强调生产 有的产品，不合格率高
2、达50% 不能预测最终产品的放大的影响 不能分析或理解生产失败的原因 全球范围内，支离破碎,5,后果,产品昂贵的部分原因： 生产效率低 浪费 生产时间需求基于分析等 由于生产原因造成药品短缺 没有充分利用现有新技术 延缓新药的开发和使用 需要严密的药事监管,6,注册评审过程现状,监管加强 评审所有的改变，增加补助注册的数量 着眼点在化学，忽略其它领域（像工程） 为改善评审的需求，实施了几个过程规则（SUPAC、BACPAC） 推出了几个“指导”规则 所有的标准是内部开发的 付费法案（PDUFA）的要求加速了评审过程 更复杂的产品与新的剂型 增加了部分应急措施： 反恐、禽流感、防伪,7,现有评审
3、过程的后果,巨大的工作量 人员短缺 需要更多的信息（并不是有用） 僵硬的评审过程 无法保证一致性 由于需要补充注册，制约了药企的创新 承担了所有的产品质量的责任,8,二十一世纪新理念,Pharmaceutical CGMPs for the 21st Century a risk-based approach (9/04) http:/www.fda.gov/cder/gmp/gmp2004/GMP_finalreport2004.htm ONDQA White Paper on Pharmaceutical Quality Assessment System (PQAS) http:/www
4、.fda.gov/cder/gmp/gmp2004/ondc_reorg.htm,9,理想的状态(Janet Woodcock, October 2005),A maximally efficient, agile, flexible pharmaceutical manufacturing sector that reliably produces high-quality drug products without extensive regulatory oversight,A mutual goal of industry, society, and regulator,一个最有效、敏
5、捷、灵活的药物生产行业，在不需要严密的药事监管的情况下，可靠地生产高质量的药品。,10,FDA的质量来自设计的新理念,通过产品设计来满足患者的需求 工艺设计能够随时满足产品关键质量参数 能透彻解制剂组分和工艺参数对产品质量的影响 能够鉴定和控制工艺偏差的关键来源 生产过程是连续监测和更新的，以确保长期质量的稳定性,11,实行QbD给FDA带来的好处,提高评审的科学基础 促进评审、法规执行、检查的更有效的融合 改善注册过程中的信息交流 提高评审的质量（QMS） 提供更灵活的决策 确保决策的科学性，而不是依赖经验 在决策过程中融入交叉学科 利用多种资源来解决高风险问题,12,实行QbD给药企带来的
6、实惠,确保产品的设计以及生产过程中较少的问题 减少补充注册的数量 容许使用新技术来改善生产，而不需要药事监管 降低生产成本 更少的浪费 确保评审过程中的麻烦，加速评审 提高与FDA交流的效率 着眼点在科学而不是过程 容许连续不断的产品和生产工艺的改进 加强了解原料药与辅料对生产的影响 将生产与临床在设计过程中联系起来 提供更好的整体制药模型,13,机遇,高效、敏捷、灵活的系统 提高生产效率，降低费用、项目撤销、费料 为所有的产品建立科学知识基础 更好地与业界进行科学交流 确保信息一致 融合风险管理方法,14,挑战,需要决定注册所需的数据 确定全球实施的步骤 需要处理旧产品与新产品的之间差别 需
7、要药事共识或上市后的管理计划 继续确保检查、执法和评审之间的结合和协调 需要内外部培训、培训、再培训,15,设计空间(ICH Q8),定义: 输入变量（像材料性能）和工艺参数之间的多维结合和互动被验证能提供产品质量保证。 在设计空间内的变动不被视为改变。设计空间之外的变动被认为是改变，其过程变化通常需要监管部门的批准。 空间设计是由申请人提出，并需要监管部门的评估和批准,16,药物开发现状与QbD 理念比较,17,药物开发与产品生命周期,候选药物筛选,产品设计与开发,工艺设计与开发,生产开发,生产批件,继续改进,实验设计(DOE),模型建设与评估,工艺设计与开发:起始范筹 工艺评价 工艺优化
8、工艺耐用,Statistical Tool,制剂设计与开发: 起始范筹 制剂评价 制剂优化,生产开发与继续改进: 开发控制系统 放大预测 跟踪和趋势分析,统计过程分析,药物开发与产品生命周期,19,工艺术语,工艺步骤,材料输入,材料输出 (产品或中间体),输入工艺参数,20,设计空间,第一原理方法 结合实验数据和对化学、物理学和工程学方面的机理了解去模拟和预测产品性能 统计设计的实验(DOEs) 测定多重参数和它们的相互作用的有效方法 放大关联 关联不同批次大小或仪器操作条件的半经验方法,21,质量来自设计与统计学,统计学分析在质量来自设计的方法学中有着多重功能 统计设计实验 (DOEs) 模
9、型建立与评估 统计过程控制 取样计划,22,材料表征和处方前研究,23,质量来自设计质量保证图,具备灵活单元操作 混合 压片 包衣 ,过程控制,辅料达标,定量 均匀度 杂质 金属 溶剂残留 水分 溶出,产品标准,原料药达标,如果失败, 了解和解决根源问题,确证质量总是达标,24,重要的材料性能,25,工业处方前研究,26,药物开发中的处方前研究,27,表征重点,28,通常表征工作表,29,80年代的药物发现和开发,30,90年代的药物发现和开发,31,最新进展,Biopharmaceutics Classification System BCS (Amidon et al, 1995) Hum
10、an Genome Project Completion (2003) Better understanding of Drug Transporters and Metabolizing Enzymes- availability of in vitro systems Biopharmaceutics Drug Disposition Classification System BDDCS (Benet et al, 2006),32,生物等效性与生物利用度,33,BCS是什么? 渗透性与溶解度的分类,近端人类胃肠道模拟液汁,Pharm. Res. 2008, 25(7), pp.1663
11、-76,35,90年代以后的药物发现和开发,36,现代处方前研究方法,37,有机固体的不同形态,38,综合药剂学研究,联合处方前研究、生物药剂学、药物分析 团队作战 时刻考虑到药物开发时间表 努力达到一个不断学习的境界，及时通报以下中期药剂学研究报告 固态表征 液态表征 稳定性考察 吸收评价,39,重新确定的处方前研究,40,处方前研究 未来的展望,将小分子药物的知识扩展到大分子和生物制剂 决策图 建立新技术/释药系统 寻求更新、更强大的表征技术 创造高通量和超高通量药物发现程序,41,质控新技术,42,过程分析技术（PAT） 指导规则,43,PAT在QbD中所扮演的角色,44,设计空间中的材料属性和工艺参数,45,设计空间的建立,46,工艺开发中的PAT工具,47,生产过程中的PAT工具,48,中间过程分析取代最终产品测试,49,某些最终产品分析或替代测试的选择,50,利用PAT进行实时产品放行,51,小结,施行PAT和QbD达到药事监管的灵活性 基于对已被证明了的过程了解和控制，建立科学和风险为基础的药事决策体系 实时质量控制，导致最终产物的检测 辅料、原料药的属性或工艺参数的设计空间，容许未来在更大范围内的改变，而不需要补充注册 FDA鼓励工业界应用QbD和PAT 随着工业界和FDA实施QbD和PAT,将会面临各种各样的挑战,52,Thank You！,
