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1、 油漆施工油漆施工 1、涂料的配制： 、油漆在施工前应进行质量检查，产品符合质量标准，不符合标准的严禁 使用； 、调配油漆前时，不同种类的油漆产品，在未了解产品的性能前不要随便 混合调配，以免发生结块、漆膜不干、失光、起皱等弊病，油漆调色时，也要选 择同一品种的不同颜色的油漆相互调配； 、油漆施工开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，因为当油漆置放 一定时间后，油漆中较重的颜料成分将沉降到桶底，不经搅拌的油漆，由于成分 不均，造成涂层质量的下降，特别是双组份油漆，有可能导致油漆不干，发脆等 致命缺陷。强烈要求使用机械搅拌油漆。特别对于环氧类涂料颜料比重大，油漆 开桶前， 先将油漆翻转放置一定
2、的时间一两天时间， 这样就比较容易搅拌了。 、按生产厂家提供出的比例数据（甲乙组份）按比例调配，一边搅拌，一 边加入，搅拌均匀后，待油漆熟悉化半小时，方能刷涂。 、在大面积施工前，应将熟化好的漆进行小样试刷，达到颜色均匀一致， 方能大面积施工。 、涂料如需稀释，也应控制其用量不超 10%，按计算好的稀释剂比例好后 加入 A 组分中搅拌均匀，而后加入 B 组份搅拌 5-10 分钟，使 A、B 组分熟化。而 后静置 5-10 分钟消除搅拌引入的空气泡。 搅拌与静置时间的长短取决于配料量， 料多时间长。 、混合好的涂料用 100 目滤网过滤后方可施涂。施涂过程中一旦涂料反应 过度而发生增稠，要立即停
3、止施涂。该涂料已报废应重新配料。涂料反应过度时 间与环境温度有关，环境温度高操作所需时间短，料要少配，反之温度低所需时 间长，配料量可适当增加。 、稀释剂要用涂料配套稀释剂，不得随意选用其它稀释剂。 、漆液粘度一般要求在 4060 秒， （涂4 粘度计 25）范围内。 2、涂装施工要求条件 涂装施工时温度应在5oC，空气相对湿度在 85%以下进行，钢材表面必须完 全干燥， 不得在受到雨水、 浓雾、 水汽或冷凝水作用影响的表面上进行喷涂施工。 涂装施工后表面应平滑，涂层不应有皱皮、流挂、气泡、龟裂等现象并要达到设 计厚度。阴雨天、风级大于 5 级以及环境湿度大于 85% 时，应停止施工，以免造
4、成涂装缺陷或涂料浪费。 3、手工刷涂施工： 3.1 表面清理 ： 基层清理不的有灰尘、油污、潮气等，清理后需经甲方质检。 3.2 涂刷方法：刷涂操作方法：涂刷时，将刷子的 2/3 沾上涂料，在桶边刮 一下以减少刷子一边的涂料，拿出时，一边向上进行涂刷。死角位置涂刷时，用 刷尖沾上涂料作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变 硬，刷柄要保持清洁。 3.3 滚涂操作方法：滚涂施工是一种普遍使用的涂装方法，是借助滚筒刷在 被涂物表面来回滚动进行涂刷，适宜于大面积涂刷，效率较高。滚筒刷蘸上涂 料 ，反复滚动将涂料大致分布在被涂物表面，接着用滚刷上下密集地滚动，将 涂料分布开，最后用滚
5、刷按一定方向滚动，将被涂物表面滚平修饰，对于边角不 易滚涂的地方应用漆刷进行补涂。 3.4 滚涂注意事项：滚刷每次蘸涂料的量应适当，以防引起流挂和滚刷移动 时流淌涂料。滚涂时，对滚刷施加轻微的压力，随着滚刷上涂料的逐渐减少，逐 渐增加压力，尽量使涂膜厚度均匀。 3.5 现场施工时，根据机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经 常用干、湿膜测厚仪检测涂料膜层厚度，保证均达到设计要求。 3.6 涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出 现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题 种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。 3.7 为保证颜
6、色符合设计要求，在涂装前要进行试涂, 确认到设计标准时再 进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，涂料再统一采购，并且使用同一厂家 同一生产批号的涂料。 3.8 涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加 每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。 3.9 施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍涂装应按顺方向涂装。涂 装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。 4、高压无气喷涂： 4.1 高压无气喷涂介绍: 4.1.1 高压无气喷涂是油漆涂装获得高质量的一种必须的喷漆方法，它是利 用在密封容器内的气动、电动或动力驱动的液压泵，使涂料增压形成
7、 1040 MPa 的高压，通过特殊的无气喷嘴瞬时喷射出去，使高压状态的涂料喷射形成为 极细的扇形雾状， 高速喷向被涂物体表面形成漆膜， 雾化状的涂料不含压缩空气。 4.2 高压无气喷涂施工： 4.2.1 采用高压无气喷涂法涂装时，应将插入漆桶的原料口装上滤网；并在 喷涂前用毛刷将焊缝或夹角等不易喷涂的位置进行预涂；然后再进行喷涂施工。 4.2.2 喷涂时，将高压无气喷涂机及漆桶放置平衡，防止倾倒。工作压力宜 为 11.8-16.7Mpa，喷嘴与被涂面距离不得小于 400mm，喷涂角度为 70-90。 4.2.3 操作时应严格撑握喷枪的有效喷覆面，以保证下枪盖住上一枪的漏涂 部分。 4.2.4
8、 每次喷涂结束后应立即清洗喷涂机及喷枪和输运软管，防止油漆堵塞 而影响正常施工。 4.2.5 交工验收：经自检全部达到质量合格标准后，备好交工资料递交甲方 组织有关人员进行验收。经验收合格后，填写交工验收证明书。 5、施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法 5.1、流挂： 在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一 的条纹和流痕。 5.1.1 原因： 溶剂挥发缓慢 ； 涂的过厚 ； 喷涂距离过近，喷涂高度不当 ； 涂料粘度 过低 ； 周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂 ； 油 漆聚集在缝隙处等。 5.1.2 预防措施： 溶剂选配适当；注意严格
9、控制施工粘度；提高操作者的熟练程度，调 正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件 25-30 厘米，喷涂小工件 15-20 厘米， 并与物面平行移动， 一次涂布不宜守过厚 ； 适当换气、 气温保持在 10以上； 添加阻垂剂来防止流痕缺陷， 有较好的效果 ； 在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 5.2、渗色： 底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色，产生渗色过程。 5.2.1 原因： 底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；底材 中含有色杂质；面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）和底涂层未 完全干透就涂面漆。 5.2.2 预防措施： 涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆
10、；采用挥发速度快的、对底层漆膜 溶解能力小的溶剂。 5.3、发白： 发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重失 光，漆膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降，但有时在干燥过程中会恢复 为本来面貌。 5.3.1 原因： 空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂 挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的 水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就 被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。 所用的有机溶剂沸点低， 而且挥发速度太快 ； 被涂物表面温度太低 ； 涂料或稀
11、 释用的溶剂中含水；在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进 入漆中造成变白。溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后， 剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。 5.3.2 预防措施： 选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂；涂装场地的环境温度最好在 15- 25，相对温度不应大于 80%；使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有 无水分；使用的有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。 5.4、针孔： 在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔，孔径约为 100 微米左右。 5.4.1 产生原因： 涂料方面：溶剂的选择和混合比例不适当；颜料的粒径太大，颜料的分
12、散不良 ； 添加助剂的选择和混合比例不适当 ； 涂料的表面张力过高 ； 涂料的 流动性不良，展平性差；涂料释放气泡性差；贮藏温度过低，使漆基的互溶 性和溶解性变差， 粘度上升或局部析出， 易引起颗粒或针孔弊病 ； 涂料中混入不 纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。 涂装方面：被涂物面（例如封底涂层）上残留有水、油或其他不纯物，清 除得不彻底。 溶剂的挥发速度快， 且其添加量较其他溶剂多。 涂料的粘度高， 且溶解性差。 长时间激烈搅拌， 在涂料中混入空气， 生成无数气泡。 喷涂时， 用空气压力过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。湿漆膜的升温速度太快，晾干 不充分。被涂物是热的。湿漆膜或干漆膜过厚。
13、涂装环境方面：空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥） 得过早。湿度高。 5.4.2 预防措施： 防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。 在实际生产中 严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。 5.5、溶剂泡、气泡： 在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内都有气泡。由溶剂蒸发 产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产 生的气泡称为气泡。 5.5.1 原因： 溶剂蒸发快；厚漆膜的急剧加热；涂料的粘度高；底涂层未干透， 还含有溶剂 ； 搅拌涂料过分急剧 ； 涂刷时刷子走动急速 ； 被涂表面上残留有 水分。 5.
14、5.2 预防措施： 使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高；确认底涂层透后再涂 面漆。 5.6、起皱： 直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。 5.6.1 原因： 过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。 漆膜过厚，超出常规。易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起 皱。 5.6.2 预防措施： 严格控制每层涂装厚度。 5.7、盖底不良、露底： 在涂一道漆后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏喷或涂的过薄而见底现象称为 露底。 5.7.1 原因： 涂料的遮盖力不足， 含颜料少， 使用了透明性的颜料 ； 涂料搅拌混合不充 分， 沉淀未搅起 ；
15、 涂布不仔细 ； 涂料粘度稀， 涂得过薄 ； 底漆和面漆的颜色相 差过大。如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。 5.7.2 预防措施： 选用遮盖力强的涂料， 增加颜料用量， 使用遮盖力强的颜料 ； 把桶底充分 搅起；仔细涂布，注意施工粘度；下层漆膜的颜色与面漆的颜色相近。 易产生这一缺陷的涂料有：着色颜料含有量少的涂料，鲜明色的涂料（红、 黄、橙黄色） 。 5.8、发粘： 在表面没有干透之前涂刷底漆，造成层间隔离、空气干燥和溶剂挥发被封 闭， 因此形成漆膜发粘， 一定要在溶剂彻底干燥后再涂底漆。 有机溶剂中有大量 的不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，这类溶剂应当重新蒸馏以后再使 用。
16、 使用时亦可以先做挥发性试验， 检验是否有挥发残留物质。 在挥发性涂料干 燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污造成，因此应当在涂漆前彻底 除油。有关配方中催干剂用量不足固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，加 入催干剂可以得到干性很好的漆膜。颜料对油漆的干性也有较明显的影响，不 同颜料粘度相同，漆膜厚度一致但得到干燥时间不同。施工时注意防雨、潮湿及 烈日暴晒，都会造成干性不正常。 5.9、收缩、空隙： 涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有 的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂 面，外观极差，不易修补、是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为 0.12 毫米直径 的圆形，但产生的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为 抽缩（俗称发笑） ，呈圆形称为缩孔，如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼” 。 5.9.1 原因： 主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状 的倾向。 涂料方面：漆基熟化不足。漆基选择和混合比不适
