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1、高速公路箱梁桥钢梁制作工艺1、板单元制作工艺1.1隔板单元制作1）隔板制作工艺 隔板单元为箱梁内胎、骨架，应进行首件验收，合格后方可批量生产。每个隔板下料前需认真核对，下料完成后进行编号是、标识。隔板翼缘板在下料时开设好坡口。2）隔板制作工艺流程1.2主梁翼缘板和腹板组合T型梁的制作1）T型梁的制作工艺2）T型梁的制作工艺流程1.3主梁底板单元1）主梁底板制作工艺2）主梁底板制作工艺流程1.3节点板单元1）节点板单元制作工艺2）节点板单元制作工艺流程2板单元制作说明2.1下料1）下料精度要求严格按照工艺图纸规定内容执行。2）切割前把钢板摆正放平，清除割件表面切口两侧约3050mm内的铁锈，油漆
2、粉尘等杂质，并在下面留出一定空隙，以利于把切割产生的熔渣从切口下部吹出3）为减少气割变形，支点必须放在割件内，切割大件时，特别要注意支点可靠，防止由于自重而产生过大的变形。4）为确保工件加工质量，如有需要先进行试切。5）工件切割完毕后切割边缘需清理打磨，对于切割时造成的崩坑等缺陷进行修补打磨。6）下料前应检查材料的牌号、规格、质量。并应使轧制方向与零件的受力方向一致。7）所有零件优先用精密切割下料。对于长宽比较大的矩形板块，下料时，沿长度方向的两边要同时切割，防止板件在板平面内侧向弯曲。对于形状复杂的零件（如隔板），用计算机放样确定几何尺寸，并采用数控切割机精切下料，并应适当加入补偿量，消除热
3、变形的影响。8）下料时，主梁长度预留配切量（包括弹性压缩量及焊接收缩量等加工余量），预拼装完毕后再切割。9）下料后应在所下料的端头标示出编号、规格、材质等，同时应在余料上标出其规格、炉批号、材质、钢板号等，并在端头板厚方向上标出编号10）精密切割的边缘表面质量达到如下要求：表41精密切割边缘表面质量要求项目主要零件次要零件表面粗糙度2550崩坑不允许1m长度内，允许有一处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度0.05t（t为板厚），且不大于2.0 mm2.2矫正1）零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它损伤。2）热矫的温度控制在700800，矫正后
4、零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。3）零件矫正后的允许偏差符合下表的规定表42零件矫正允许偏差(mm) 零件名称简图允许偏差说明钢板平面度f1.0每米范围马刀形弯曲F3.0f4.0L8000L8000全长范围型钢直线度F0.5每米范围2.3钻孔1）连接板钻孔主要采用模套钻孔技术，钻孔模板由模板加钻套组成。模板上设有各方向定位槽，并划线打样冲标记。模板的四边均机加工平直，钻套安装孔由数控加工中心、坐标镗床等精镗出，孔的位置度能达到国家标准及设计图纸的要求。2）钻孔设备空间无阻挡的工件均采用大型摇臂钻床，局部位置的与劲板位置较近的孔采用摇臂钻床加长钻杆加工，空间狭小的位置的孔用
5、磁力钻加工。2.4板单元焊接1）严格遵守焊接工艺，不得擅自更改工艺。2）由不同厚度的钢板组成的单元件，接料前应将厚板一侧加工成1：8的坡度，对接焊缝采用埋弧自动焊施焊。3）板单元加劲肋角焊缝的焊接应采用CO2气体保护自动焊。3钢梁节段制作1）钢梁的制作工艺2）主梁的制作工艺流程4、节段制作工艺说明4.1组装1）组装前必须熟悉图纸和工艺，核对零件确认符合图纸和工艺要求方可组装。2）组装前必须彻底清除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质，使其表面显露出金属光泽。3) 箱型梁底板在箱梁组装胎型上就位，通过定位件保证纵向基准线与胎型纵向中心线重合且密贴。按其上构件位置线依次组装隔板、腹板，检
6、查合格后焊接。4.2 组装精度保证措施根据本桥的特点控制钢梁的长度是本钢桥制作的关键，顶底腹板板单元制作时添加焊接收缩量，梁段端头部位封端钢板先不组装，并预留100-200mm的余量，钢梁组装焊接完毕后根据图纸尺寸组装焊接支座垫板，完毕后按照梁长切割两端端头预留量，组装焊接封端钢板。4.3组装精度要求表43组装精度要求项 目允许偏差(mm)条 件梁高 H2梁段接头处4其余部分全长10分段累加总长2分段长腹板中心距3腹板外边缘间距翼板宽2梁段接口处面板宽5梁段其他部位面板宽横断面对角线差2梁段接头处的横断面旁弯3+0.1L最大5桥面中心连线在平面内的偏差。2单段箱梁面板、腹板平面度H/250，2
7、t/3 取小值H加劲肋间距t 板厚扭曲每米不超过1，且每段4每段以两边隔板处为准工地连接板面高低差2安装匹配件后板面高差预拱度54.4组装注意事项 1）组装前必须熟悉图纸和工艺，核对零件确认符合图纸和工艺要求方可组装。2）组装前必须彻底清除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质，使其表面显露出金属光泽。 3）组装使用设备、工装、吊卡具须安全可靠；4）组装用构件应平整无变形，组装构件表面干净整洁；5）构件调整入位需经顶、卡而加装临时工艺板者，安装完毕后及时去除所有痕迹，不得引起相关构件的变形。4.5组装焊接1）腹板与底板焊缝的焊接采用CO2气体保护焊，纵向加劲肋与腹板及顶、底板焊缝的焊接
8、CO2气体保护焊或手工电弧焊，采用焊接工艺评定合格的焊接工艺参数及焊接材料施焊，焊后24h进行探伤检测。2）隔板与腹板、底板的焊接采用CO2气体保护焊。5、焊接5.1制定焊接工艺钢桥制造前，根据设计图纸要求和接头型式编制焊接工艺评定任务书，进行焊接工艺评定，根据评定结果编制焊接工艺指导书，报请监理工程师批准后方可实施。表44焊接形式焊缝形式焊缝部位焊角尺寸焊接方法焊缝质量等级钢箱底板对接CO2气体保护焊先进行一侧的封底焊、再使用CO2气体保护焊填充、埋弧自动焊盖面，背面碳弧气刨清根打磨后， CO2气体保护焊填充填充、埋弧自动焊盖面I钢箱翼板对接I钢箱底板对接I钢箱底板对接I腹板对接I腹板对接I
9、腹板对接I腹板翼板与隔板翼板背面加陶瓷衬垫，CO2气体保护焊先进行对接坡口侧的封底焊、填充，埋弧自动焊盖面腹板与顶底板10CO2气体保护焊先进行一侧的封底、填充、盖面焊接，另一侧碳弧气刨清根，CO2气体保护焊填充，盖面I隔板与顶底腹板10CO2气体保护焊先进行填充、盖面隔板加劲肋和隔板，腹板加劲肋和腹板，底板加劲肋和底板7CO2气体保护焊施焊箱间横梁角焊缝6CO2气体保护焊施焊5.2一般要求1）凡参加焊接工作的焊工必须持有焊工资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格按照工艺指导书执行。a腹板对接，底板对接，翼板对接采用开V型坡口，用二
10、氧化碳气体保护焊打底和填充，埋弧焊盖面，反面清根，再二保填充，埋弧盖面腹板；底板单元件采用一台或两台CO2气体保护焊机间隔对称施焊，要求焊接方向相同，焊接速度一致。采用埋弧自动焊机，从一端焊至另一端。b底板与腹板间角焊缝采用开腹板开朝内的坡口，二氧化碳气体保护焊接，在箱外侧气刨，用二氧化碳气体保护焊进行填充和盖面。进行施焊时，从节段中间向两端同时、对称进行焊接。焊接时，尽量保持焊接参数一致。腹板与翼板间角焊缝进行施焊时，从单元件的中间向两端对称施焊。焊接此焊缝时，应采取适宜的工艺措施，保证此处的焊接角变形在公差允许的范围之内。3）焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温
11、度不应低于5；当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。4）主要杆件应在组装后24h内焊接，焊前彻底清除待焊区内的有害物质。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。5）焊接材料应根据设计要求、母材材质、接头型式、焊接位置等因素，通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。6）埋弧自动焊、半自动焊必须在距焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧，引板材质、坡口等应与焊件相同。7）埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5的斜坡并搭接50mm施焊，焊
12、后搭接处应修磨匀顺。8）无损检测应在焊缝焊完24小时后进行。5.3焊前准备1）熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件，确定焊接起点。2）检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。3）焊条烘干：对焊条按照产品使用说明书中指定的方法进行烘干。4）焊前清理：焊接前，清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水等污物。 5）预热：预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。5.4定位焊 经装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，然后进行正式焊接。定位焊的质量直接影响焊缝质量，它是正式焊缝的组成部分。1）焊条：定位焊用的焊条
13、应和正式焊接用的焊条相同，焊前同样进行烘干，不允许使用废焊条或不同型号的焊条。2）定位焊的位置：双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊最好布置在背面；形状对称的构件，定位焊也应对称布置；有交叉焊缝的地方不设定位焊缝，至少离开交叉点50mm。3）定位焊缝的尺寸：定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm，定位焊缝的间距一般为400600mm。定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。 4）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。5.5焊接过程5.5.1 埋弧焊焊接过程：1）埋弧自动焊缝的
14、端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧应在正式焊缝外80mm以上。2）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。3）焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。顶紧的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。4)埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于15的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。5) 多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。6) 焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。7) 焊后必须清理熔渣及飞溅物，所有的焊缝必须打磨平顺。5.5.2 C02气体保护焊1）用于焊接的CO2气体，其纯度要求99.5。当C02气体含水量较高时，在现场通过倒置气瓶或在气路中设置干燥器来减少气体中的水分。2）焊丝应保证有均匀外径，保存时预防生锈。3）焊接工艺参数根据焊接工艺评定试验确定。5.5.3 螺柱焊接1）螺柱焊端和母材表面应具有清洁表面，
