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1、.,第二章 机械加工精度及其控制 第一节 概述 第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 第四节 工艺系统的热变形对加工精度的影响 第五节 加工误差的统计分析 第六节 保证和提高加工精度的途径,.,了解各种因素对加工精度的影响规律， 找出提高加工精度的途径，以保证零 件的加工质量。,本章学习目标：,.,第一节 概述,加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。,一、加工精度,表面绝对平面、圆柱面等； 位置绝对平行、垂直、同轴等； 尺寸位于公差带中心。,.
2、,机械加工精度,尺寸精度,形状精度,位置精度,.,二、获得加工精度的方法,1、获得尺寸精度的方法,试切法：用于单件小批生产；,调整法：用于成批大量生产；,定尺寸刀具法：生产率高，刀具制造复杂；,自动控制法：切削测量补偿自动完成。,.,2、获得形状精度的方法,轨迹法：利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状；,成形刀具法：由刀刃的形状形成工件表面形状；,展成法：由切削刃包络面形成工件表面形状；,3、获得相互位置精度的方法,主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证。,仿形法：在普通铣床上用轴向剖面形状与被切齿轮齿槽形状完全相同的铣刀切制齿轮的方法。,.,三、加工误差与原始误差,加工误差是指零件加工后
3、的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。,由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统的误差是工件产生加工误差的根源。我们把工艺系统的各种误差称之为原始误差。,使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。,.,.,原始误差对加工误差的影响,各种原始误差的大小和方向各有不同，而加工误差则必须在工序尺寸方向上测量。所以原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。,把对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）称为误差敏感方向。,当主轴在Z方向存在误差Z时，反映到工件半径
4、方向上的误差为Rz,当主轴在Y方向存在误差Y时，则此误差将是1：1反映到工件半径方向上,.,d,R,R+ R,R,Y,o,D,R,Z,原始误差与加工误差的关系,以车削为例说明原始误差与加工误差的关系,Z,Y,.,.,图例,.,.,第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响,.,一、加工原理误差,原理误差是指由于采用了近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。多为形状误差。,（1）展成法加工渐开线齿轮,（2）成形圆弧铣刀铣圆弧面,.,二、机床误差,机床误差是指在无切削负荷下，来自机床本身制造误差、安装误差和磨损。,机床误差 的组成,主轴回转误差,导轨误差,传动链误差,机床误差 的来源,机床制造
5、,磨损,安装,.,a）纯径向跳动,c）纯角度摆动,b）纯轴向窜动,实际回转轴线始终平行于理想回转轴线，在一个平面内作 等幅的跳动，影响工件圆度。,实际回转轴线始终沿理想回转轴线作等幅的窜动，影响轴向尺寸。,实际回转轴线与理想回转轴线始终成一倾角，在一个平面上作 等幅摆动，且交点位置不变，影响圆柱度。,主轴工作时，其回转轴线的运动误差是以上三种运动方式的综合。,1、主轴回转误差,.,.,主轴回转轴线的运动误差,.,提高主轴回转精度的因素,1）提高主轴部件的制造精度,2）对滚动轴承进行预紧，以消除间隙,主轴回转误差产生的原因,1）主轴的误差,2）轴承的误差,3）配合间隙,.,2、导轨误差,机床导轨
6、是机床中确定某些主要部件相对位置的基准，也是某些主要部件的运动基准。,表现形式,水平面内的直线度,垂直面内的直线度,前后导轨的平行度（扭曲）,.,Y,Y,o,D,R,水平面,导轨水平面内直线度,敏感方向，使工件产生圆柱度误差,.,垂直平面,导轨垂直面直线度,Z,d,R,Z,R,d/2,非敏感方向，可忽略不计,.,刀架倾倒，刀尖相对工件在水平和垂直两个方向上产生偏移。,.,3、传动链误差,传动链误差是指机床内联系传动链始末两端传动元件之间相对运动的误差。eg：车螺纹、滚齿、插齿,产生原因：传动链中各传动元件的制造误差、装配误差及磨损。,.,车螺纹的传动误差示意图,S-工件导程，T-丝杠导程，i-
7、齿轮传动比,S=iT,.,三、工艺系统其它几何误差,1、刀具误差,一般刀具,对加工精度没有直接影响，靠对刀来保证精度。但磨损后对工件尺寸或形状精度有一定影响。,定尺寸刀具,直接影响被加工工件的尺寸精度。,成形刀具,影响被加工面的形状精度。,.,2、夹具误差,包括夹具制造误差、安装误差及磨损，对工件尺寸精度和位置精度影响很大。,3、工件的安装误差、调整误差及测量误差,.,第三节、工艺系统受力变形对加工精度的影响,工艺系统,机床、夹具、工件、刀具,破换了刀具、工件 间相对位置,外力作用下,切削力、传动力、惯性力、夹紧力、重力,产生了加工误差,.,夹紧变形,镗杆变形,.,.,1、工艺系统刚度,工艺系
8、统抵抗外力使其弹性变形的能力。,计算工艺系统刚度只考虑y方向上的切削分力Fy和变形位移量y。,.,2、工艺系统受力变形对加工精度的影响,1）切削力作用点位置不同对加工精度的影响,工艺系统的刚度，随着受力点位置的变化而变化。,细长零件，刚度低，工艺系统的变形取决于零件的变形，产生鼓形加工误差。 短粗工件，工件刚度较大，变形小，工艺系统的变形取决于机床头、尾架、顶尖、刀架和刀具的变形，零件产生鞍形加工误差。,.,图例,.,.,2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响,当毛坯有形状误差或位置误差时，加工后工件仍会有同类的加工误差，但每次走刀后加工误差将逐步减少。,误差复映规律,以车削短圆柱工件外圆
9、为例：,毛坯存在的圆度误差m=ap1-ap2,工件产生圆度误差w=y1 -y2,m越大，w越大,在零件同一截面内切削，由于材料硬度不均或加工余量的变化将引起切削力大小的变化，而此时工艺系统的刚度K是常量，所以变形不一致，导致零件的加工误差。,.,毛坯形状误差复映,.,.,3、减少工艺系统受力变形的措施,1）提高工艺系统的刚度；,2）转移或补偿变形。,.,4、工件内应力对加工精度的影响,残余应力(内应力)是指当外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。,毛坯制造中产生的残余应力,冷校直带来的残余应力,切削加工产生的残余应力,由于切削力和切削热的综合作用，使表面层金属晶格发生变形或使金相组织变化
10、，从而会造成表面层的残余应力。,.,图例,.,图例,.,减小或削除内应力的措施,1）合理设计零件的结构；,2）尽量不采用冷校直工艺，对精密零件应严禁使用冷校直；,3）合理安排时效及其他去应力的热处理 ；,.,小结,加工前的误差,加工中的误差,加工后的误差,加工原理误差、机床制造误差,工艺系统受力、受热变形,工件内应力,.,1、热源,工件、刀具、切屑、切削液,电机、轴承、齿轮、油泵等,气温、室温变化、热、冷风等,日光、照明、暖气、体温等,机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，产生复杂的变形，破坏了工件与刀具相对位置和相对运动的准确性，引起加工误差。,第四节、工艺系统热变形对加工精度的影响,
11、.,2、热变形对加工精度的影响,机床热变形,工件热变形,刀具热变形,.,图例,导轨磨床热变形,立式铣床受热变形形态,.,机床工作时的温度和时间关系,.,均匀受热（锥度）,不均匀受热（弯曲变形）,.,车刀热变形曲线,.,3、减少工艺系统热变形的措施,3）控制温度变化,1）减少发热和隔离热源,2）冷却与散热,.,第五节 加工误差的统计分析,一、加工误差的性质及分类,.,.,随机性误差：可采用统计分析法，缩小它们的变动范围。,变值系统性误差：查明其大小和方向随时间变化的规律后，采用自动连续补偿或自动周期补偿的方法消除。,常值系统性误差：查明其大小和方向后，通过调整消除。,不同性质误差的解决途径,.,
12、二、加工误差的统计分析法,加工误差的统计分析法指以生产现场观察、检测所得的结果为基础，运用数理统计的方法进行归纳、分析和判断，找出产生误差的原因，从而采取相应的措施。,误差的统计分析常用2类方法：,实际分布图（直方图）,理论分布曲线（正态分布曲线）,分布图分析法,点图分析法,.,分布图分析法,.,1、实际分布图（直方图）,加工一批工件，由于各种误差的存在，加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。,以工件尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图直方图。,直方图：可以判断生产过程是否稳定，估计生产过程的加工质量及产生废品的可能性。,.,图例,零件尺寸
13、直方图,.,直方图的作法与步骤,1）收集数据,抽取一个样本,样本容量一般取100件左右，测量各零件的尺寸，并找出xmax和xmin。,2）分组,组数过多，分布图会被频数的随即波动所歪曲；组数太少，分布特征将被掩盖。,3）确定组距及分组组界,组距：h=(xmax- xmin)/(k-1) 第一组上界值：s1=xmin+h/2 第一组下界值：x1=xmin-h/2,4）统计频数分布,将各组的尺寸频数、频率和频率密度填入表中。,5）绘制直方图,按表列数据以频率为纵坐标，组距为横坐标画出直方图。,.,取在一次调整下加工出来的轴件200个，经测量，得到最大轴颈为15.145mm，最小轴颈为15.015m
14、m，统计每组的工件数，结果如下表，画出实际分布曲线。,工件频数分布表,.,.,2、理论分布图正态分布曲线,在分析工件的加工误差时，通常用正态分布曲线代替实际分布曲线，可使问题的研究大大简化。,大量实践经验表明，在用调整法加工时，当所取工件数量足够多，且无任何优势误差因素的影响，即相互独立的大量微小的随机变量，则所得一批工件尺寸的实际分布曲线便非常接近正态分布曲线。,.,正态分布曲线方程式为：,尺寸分布概率密度,工序的标准偏差,工件平均尺寸（分散中心）,.,1）曲线以x=左右对称；,2）对正负偏差相等；,3）分布曲线与横坐标所围成的面积包括了全部零件数 (l00 )，故其面积等于 1；取正态分布
15、曲线的分布范围为土3（占99.73 ）。,-,+,.,.,正态分布曲线的特征参数 和,算术平均值，是确定曲线位置的参数。决定一批工件尺寸 分散中心的坐标位置。 改变时，整个曲线沿轴平移， 但曲线形状不变。,值主要由常值系统误差确定。,(2) ,工序标准偏差，决定了分布曲线的形状和分散范围。值减小时曲线形状陡峭，尺寸分散的范围小；值增大时曲线形状平坦，尺寸分散的范围大。,值主要由随机误差和变值系统误差决定。,.,1）判断加工方法是否合适,工序能力系数：,判断工艺能力能否满足加工精度要求。,3、分布曲线法的应用,.,.,2）估算工序加工的合格率及废品率,令,则有：,(z)为图中阴影线部分的面积。
16、对于不同z值的(z)，可由表查出。,(z),标准正态分布,Q废品率0.5-(Z),.,.,.,.,计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。,分布图分析法缺点,1）不能反应误差的变化趋势，很难把随机性误差与变值系统误差区分开来；,2）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析。,点图分析法,.,点图分析法,.,1、个值点图,依次测量每件尺寸，记入以零件号为横坐标，以尺寸为纵坐标的图表中，能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势。,瞬时尺寸分散中心，变值系统误差。,.,2、均值-极差点图,采用顺序小样本（46），由小样本均值点图和极差点图组成，横坐标为小样本组序号。小样本组一般为2030。,反映了系统性误差、随机误差及其变化趋势。, 定期测小样本尺寸；, 计算均值和极差R；, 确定中心线和上下控制线，定期描点。,.,图例,.,均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化,极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差
