品质管理质量控制包装食品的品质变化及控制

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1、最新卓越管理方案您 可自由编辑 最新卓越管理方案您 可自由编辑 药残留，兽药残留，有害元素，工业污染物，加工过程形成的有毒有 害物质（包括与安全相关的腐败分解物） ，滥用的食品添加剂，清洗 剂等；物理性污染物放射性污染和异物等。通过危害鉴定确定其危 害性和危险性。危害性指危害所致后果的严重程度，而危险性指危害 发生的可能性。 1.2 确定关键控制点：关键控制点是能够对一个或多个危害因素实施控 制措施的环节， 通过这一环节可以预防和消除食品安全中的某一危害或 将其减低到可以接受的水平。 这可为食品生产加工过程中的某一操作方 法或工艺流程，也可为食品生产加工的某一场所或设备。依其产生控制 作用的性

2、质与强弱，可以分为 CCP1 和 CCP2： CCP1 为经此关键控制点能 完全消除危害因素（如巴氏消毒工艺） ，CCP2 为经此关键控制点可减轻 但不能消除危害因素。 1.3 确定关键限值，保证关键控制点受到控制：这是通过关键控制点 对危害因素控制与否判定的技术依据。 对每个关键控制点确定一个临界 限制指标（关键限值） 作为控制标准，以保证每个关键控制点限制在安 全值范围内。所用指标可以是物理性的（如时间或温度） ，也可以是化 学性的（如盐或醋酸的浓度、pH 等） ，还可以是生物性质或感官性状的。 最常用包括温度、时间等物理性能，水分或水分活性（aw） ，pH，有效 氯等。为了可操作性与可比

3、性应尽量设置定量指标。 品质管理质量控制包装食 品的品质变化及控制 1.5 确定校正措施：通过监控显 示原有控制措施未达到控 品质管理质量控制包装食 品的品质变化及控制 1.5 确定校正措施：通过监控显 示原有控制措施未达到控 制标准时需立即采用的替 代措施。 一旦出现偏离临界 值的现象， 就应该立即采取 纠正措施。 具体的纠正偏离 措施必须能够说明关键控 制点已经得到控制中。 制标准时需立即采用的替 代措施。 一旦出现偏离临界 值的现象， 就应该立即采取 纠正措施。 具体的纠正偏离 措施必须能够说明关键控 制点已经得到控制中。 1.6 建立审核 HACCP 计划正常运转的评价程序（验证） 要

4、确认 HACCP 系统是否正常运行， 可由质检人员和卫生管理机构的 人员共同参加，验证内容：是否已查出所有危害和抓住有效的关键控制 点，控制措施是否正确，标准是否合理，监控程序在评价工作中是否有 效等。 1.7 确定有效记录的保持程序：要求将确定的危害性质，关键控制点， 关键限值的书面 HACCP 计划的准备、执行、监控、记录保持和其他措 施等与执行 HACCP 计划的有关信息、数据记录完整地保存下来。 2.HACCP 建立的先决条件，预备步骤和 CCP 的确定要点2.HACCP 建立的先决条件，预备步骤和 CCP 的确定要点 2.1 先决条件 HACCP 可以作为一个确保食品安全的预防性体系

5、，但不是一个独 立存在的体系。HACCP 必须建立在食品企业的食品安全程序的基础上 方能使其达到效果。食品安全程序是指为保证产品安全卫生的基本工 厂环境和操作条件，包括食品企业良好操作规范（GMP）和卫生标准 操作程序（SSOP） 。GMP 是保证食品具有高度安全性的良好生产管理体 系，其基本内容是从原料到成品全过程中每个环节的卫生条件和操作 规程。 SSOP 实际上是 GMP 中最关键的基本卫生条件。美国 FDA 提出的 SSOP 内容包括生产用水（或冰）的安全，与食品接触的表面清洁度， 防止发生交叉污染，手的清洗与消毒设施及厕所等卫生设施的维护与 卫生保持，防止食品被污染物污染，有毒有害化

6、学物质的标记、储存 和使用，生产人员的健康与卫生控制、虫害的防治等。SSOP 既能控制 一般危害又解控制显著危害，而 HACCP 重点用于控制显著危害。一些 由 SSOP 控制的显著危害 HACCP 可以不作为 CCP，而只由 SSOP 控制。 GMP 和 SSOP 内容的有效实施有助于 HACCP 中关键控制点数量的确定， 甚至减少关键控制点的数量。实际上，危害是通过 SSOP 和 HACCP 中 关键控制点数量的组合来控制的。如肉禽产品中单核细胞增生性李斯 特氏菌的控制，在 HACCP 中通过蒸煮对关键控制点进行控制，在 SSOP 中的车间消毒和员工卫生等亦对该菌有很好的控制作用。 2.2

7、 预备步骤 2.2.1 组建 HACCP 工作组：国内外 HACCP 的应用实践表明，HACCP 是由 企业自主实施，政府积极推行的行之有效的食品卫生管理技术。HACCP 计划的制定和实施， 必须得到企业最高领导的支持、 重视和批准。 HACCP 的成功应用，需要管理层和员工的全面责任承诺和介入。HACCP 小组成 员应该由多种学科及部门人员组成，包括生产管理、质量控制、卫生控 制、设备维修和化验人员等。HACCP 工作组负责书写 SSOP 文本，制定 HACCP 计划，修改验证 HACCP 计划，监督实施 HACCP 计划和对全体人员 的培训等。 2.2.2 产品描述和确定产品预期用途与消费

8、者：HACCP 小组建立后， 首先要描述产品，包括产品名称、成分、加工方式、包装、保质期、 储存方法、销售方法、预期消费者（如普通公众、婴儿、老年人）和 如何消费（是否不再蒸煮直接食用，还是加热蒸煮后食用） 。如冷冻 即食虾（熟）通过冷冻分发并在普通公众中销售，因消费者可能加热 就直接食用，某些病原体的存在就构成了显著危害。然而，对于原料 虾，消费者食用前常常采取煮熟措施，此时同一病原体可能就不是一 种显著的危害。 2.2.3 建立和验证工艺流程图：HACCP 小组成员深入企业各工段，认真 观察从原材料进厂直至成品出厂的整个生产加工过程， 并与企业生产管 理人员和技术人员交谈， 详细了解生产工

9、艺以及基础设施、 设备工具和 人员的管理情况。在此基础上，绘制生产工艺流程简图，并现场进行验 证。 2.3 关键控制点的确定要点 2.3.1 关键控制点的判断原则 2.3.1.1 危害能被预防的点可以被认为是关键控制点。如通过原料索 证步骤预防病原体或药物残留；控制配方或添加配料步骤预防化学危 害和病原体生长。 2.3.1.2 能将危害消除的点可以确定为关键控制点。 如在蒸煮过程中， 病原体被杀死；金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔 除污染的产品而消除；寄生虫能通过冷冻杀死（如生吃鱼中可能带有 线虫类寄生虫、单异尖线虫） 。 2.3.1.3 能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关

10、键控制点，如 通过人工的挑虫和自动分选能降低外来物质危害 ； 通过认可海区贝类， 将某些微生物和化学危害减少到最低程度。 2.3.2 判断关键控制点的方法：在确定关键控制点的方法上，CAC 的 HACCP 系统应用指南推荐了“关键控制点判定树”的逻辑推理方 法。 这一方法的很重要一环是， 如果危害存在且可能超过可接受水平， 在后续的加工步骤是否可以彻底控制危害。如果后续的步骤可以彻底 控制危害，则该步骤不应是 CCP，反之才是 CCP。关键控制点控制措 施的施行情况必须能够进行监测。如果不能对控制措施的施行情况进 行监测，则不能将其确定为实际操作的关键控制点。 对危害分析期间确定的每一个显著危

11、害，必须有一个或多个关键 控制点来进行控制。CAC 推荐的“关键控制点判定树”如图 1 所示， 通过提出下列 4 个问题来帮助确定食品加工中的关键控制点。 问题 1、对已确定的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的 控制措施？ 如果回答是，则进入问题 2。 如果在加工中不能确定控制措施能控制危害，回答为否。如果回 答为否，然后问 ： 对安全来说这步控制是必须的吗？如果也回答为否， 该点不是关键控制点，移到下一个危害或显著危害的下一步骤进行判 断。如果回答为是，那么这一个还无法控制的关键控制点，须重新设 计这个步骤、过程或产品的控制措施。一般而言，每一个步骤加工工 艺或产品可以进行相应修改以增加

12、控制措施。 问题 2、这一步骤是否为将可能发生的危害消除或减低可接受水 平的设计？ 回答该问题要考虑这是否是控制危害的最好步骤。 如果回答为是， 该点为关键控制点，移到下一个显著危害进行判断。如果回答为否， 进入问题 3。 问题 3、已确立的危害引起的污染能超过可接受的水平或增加到 不可接受的水平？ 该问题在本步中指存在、发生或增加的污染。如果回答为否，该 点不是关键控制点。移到下一个危害或显著危害进行判断。如果回答 为是，进入问题 4。 问题4、 下一步能否将危害或危害发生的可能性降低到可接受的水平？ 如果回答为否，该点是关键控制点，如果回答为是，该点不是关 键控制点。在这种情况下，该危害可

13、通过接下来的加工步骤被控制。 3.原橙汁生产线 HACCP 体系的建立与应用实例3.原橙汁生产线 HACCP 体系的建立与应用实例 3.1 绘制生产工艺流程图 通过深入车间观察生产加工过程，并与生产加工人员进行交谈， 绘制了以下生产工艺流程图。 3.2 危害分析 3.2.1 原料和包装材料的接收，原料用橙汁不合格或运输贮存不当， 有可能受到微生物污染 ； 不合格的包装材料，可能会有化学物质溶出， 均可能造成严重危害，因此是显著性危害，其控制措施为索取生产商 的生产许可证明和原料合格证明，并定期进行检验。 3.2.2 生产用水：如达不到生活饮用水卫生标准，水中可能存在有害 微生物和重金属的污染，

14、这些显著性危害可能通过 SSOP 中生产用水 的安全进行控制。 3.2.3 料液调配过程：调配过程是将各种辅料按照一定的比例进行混 合的过程。调配过程中危害主要为调配过程暴露于空气中易受到各种 细菌和霉菌的污染，但这些微生物危害可以在后面的杀菌过程中进行 控制。 3.2.4 脱气过程：脱气过程是在果汁加工过程中除去果汁中的氧的过 程。这一过程在密闭的装置中进行，不会造成显著危害。 3.2.5 料液杀菌过程：由于在原辅料、调配过程等前面加工过程中没有 进行杀菌，如果杀菌条件不适当或者不严格遵守有效的杀菌条件，就不 能够有效地杀灭生产过程中的微生物，给消费者带来显著危害。因此， 应该制定有效的杀菌

15、规程并严格遵守， 控制生产过程中生产的微生物危 害。 3.2.6 冷却：经过杀菌的料液进入无菌缓冲罐冷却，无菌缓冲罐中的 液面以上用经过处理的无菌空气维正向，因此只要通过 SSOP 将空气 的质量控制好就不会引进微生物危害。 3.2.7 包装材料的 H2O2消毒：包装材料消毒过程是用一定浓度的 H2O2 杀灭前面过程中引入的微生物危害。使用 H2O2可能造成 H2O2残留，但 是后面的干燥过程会消除这种危害，因此，此过程不会引入显著性危 害。 3.2.8 灌装过程：灌装操作间用经过消毒、过滤的空气维持正压，灌 装环境空气洁净度控制在万级，灌装过程在完全密闭的环境中进行， 使用的料液、包装、材料

16、等都经过杀菌，因此要严格控制灌装环境的 空气洁净度，本过程不会造成显著危害。 3.2.9 成品贴标、喷码装箱：此过程是成品的补包装过程，不会造成 显著危害。 3.2.10 料液生产用管道的危害分析：橙汁从调配灌装的整个生产过程 都是在密闭的不锈钢金属管道内进行， 这些管道的内表面如果不清洁， 一些死角、泵、阀和接头处就会成为微生物生长繁殖的良好场所，这 些危害就会成为显著危害，可以通过对管道进行彻底清洗和杀菌来完 成。 3.3 确定关键控制点：在危害分析的基础上按照“关键控制点决定树” 的方法确定关键控制点，经过判定、确定的关键控制点为（1）原辅 料接收；（2） 料液杀菌；（3） 包装材料的 H2O2消毒三个关键控制点。 3.4 确定关键控制措施 表 1 原辅料接收关键控制措施 监控关键 控制点 显著性 危害 每个预防措施 的关键限值对象方法频率人员 纠编行动记录验证 原辅科接 收 细菌、 莓菌、 农残、 重金 属。 查验原料 “农药、 重金属检验合 格证明” ，查验 “包装材料检 验合格证明” 。 原辅料的农 药、 重金属检 验报告及质 量检验报告、 包装材料检 验合格证