{酒类资料}炼钢工艺技术操作规程与逆止型液流显示器应用

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2、作规程 (3) TRT 运行操纵规程 (4) 矿槽除尘操作规程 (5) 出铁场除尘操作规程 四、 检修车四、 检修车 一、高炉车间一、高炉车间 (1) 概述概述 炼钢厂 2350m3高炉主要技术经济指标见表 1： 表 1：高炉主要技术经济指标：高炉主要技术经济指标 项目单位指标（一期）指标（二期）备注 高炉有效容积 m3235022350 年产炼钢生铁 104 t/a1812200 项目单位指标（一期）指标（二期）备注 年工作日 d/a350350 日产铁量 t/d517125714 利用系数t/（m3d） 2.22.43 设备能力 2.5 焦比 kg/t300300 煤比 kg/t20020

3、0 设备能力 220 渣比 kg/t300300 熟料率9595 入炉矿品位59.559.5 热风温度120012501200 1250 设备能力 1250 富氧率 % 2323设备能力 4 炉顶压力 MPa0.20.2 设备能力 0.25 高炉一代寿命 a 1515无中修 热风炉一代寿命 a 3030 1. 总平面布置总平面布置 高炉车间位于厂区南侧，三座高炉自西向东半岛式布置，高炉出铁场铁路出铁线与水平方向夹角 350。 热 INBA 渣处理设施布置在两个出铁场外侧，重力除尘器位于高炉与热风炉之间。矿槽和焦槽位于高炉北 面。三座高炉煤粉喷吹及煤粉制备集中建在 2 号高炉北面。铸铁机和鱼雷罐

4、车修理库布置在高炉东侧。 主要工艺特点主要工艺特点: （1）炉料入炉前过筛和焦丁回收入炉。槽下胶带机运输，胶带机上料。 （2）采用串罐无料钟炉顶，炉顶设计压力（0.20.25）MPa。 （3）炉体采用行之有效的措施，使高炉一代寿命（不中修） 15 年。 （4）双出铁场，平坦化设计，汽车上出铁场。三个铁口，不设渣口。 （5）采用旋切顶燃式热风炉，预热助燃空气和煤气，设计风温 12001250。热风炉设计寿命30 年。 （6）炉顶煤气采用干法除尘和余压发电（TRT）技术。 （7）炉渣处理采用热 INBA 工艺，100冲水渣。 （8）喷煤系统采用三罐并联、主管加分配器的喷吹方式，设计喷煤粉（2002

5、20）kg/t 铁。 （9）矿槽、出铁场及炉顶配有完善的通风除尘设施。 2.高炉本体高炉本体 2.1 高炉结构与内型高炉结构与内型 炉体设计为自立式框架结构，四根框架柱为直立结构，为确保风口区操作空间，便于更换风口设备， 下部框架跨据为 22.518m，上部框架跨据为 1818m。高炉内型尺寸见表 2： 表表 2：高炉内型尺寸表：高炉内型尺寸表 项 目符 号单 位数 量 有效容积 Vum32341 炉缸直径 Dmm11000 炉腰直径 dmm12100 炉喉直径 d1mm8100 有效高度 Humm27750 死铁层深度 h0mm2400 炉缸高度 h1mm4600 炉腹高度 h2mm3100

6、 炉腰高度 h3mm1700 炉身高度 h4mm16300 炉喉高度 h5mm2050 炉缸断面积 m295.7 炉腹角 79.94 炉身角 83.00 u 2.293 风口数个 30 铁口数个 3 2.2 炉体冷却结构2.2 炉体冷却结构 炉体冷却结构的选择将直接影响到高炉的生产寿命和产铁量。设计采用薄壁、薄炉衬结构形式。所谓薄 壁就是：整个高炉冷却设备完全采用冷却壁加薄炉衬形式。其中炉缸及风口段采用光面铸铁冷却壁；炉腹、 炉腰、炉身下部采用铜冷却壁；炉身中、上部采用铸铁冷却壁；炉喉采用水冷炉喉钢砖；整个炉体 100% 冷却。 目前铜冷却壁已在国内外高炉上普遍采用，使得高炉寿命大大提高，主要

7、由于： 热阻小，工作温度低：约比球墨铸铁高10 倍，铜冷却壁内不铸入水管，消除了间隙热阻，这样便降 低了冷却壁本体的温度和相应的温度应力，有利于形成能够保护冷却壁自身的渣皮，高传热率可使渣皮尽 早形成，会隔离冷却壁的热表面，这样减弱了热传导，其程度甚至比铸铁冷却壁还低得多。 渣皮稳定：如果一旦出现渣皮脱落，由于铜冷却壁具有较强的冷却能力，能在热面上迅速形成新的渣 皮。有关高炉记录到的铜冷却壁上渣皮形成的温度记录，铜冷却壁上渣皮建立的过程只不过 15 分钟左右 的时间。 炉腰和炉身下部使用铜冷却壁后，其热量损失较使用铸铁冷却壁时低，这是由于形成了稳定厚实的渣 皮，本体的工作温度较低所致。炉腹、炉

8、腰、炉身下部是高炉最薄弱部位，采用铜冷却壁之后，在该部位 建立起了高炉冶炼条件下可靠的冷却体系，因而使高炉寿命大幅度提高到 15 年以上。 本设计炉体采用 100%冷却。具体方案为： 炉底炉缸采用灰铸铁冷却壁，圆周分 45 块，每块设 4 根766 mm 冷却水管。 炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁，竖向总高度9000mm，共分 4 段，圆周分 45 块，每块设 4 条 冷却通道。 铜冷却壁采用复合孔通道， 孔直径为3580mm， 其材质采用轧制铜板， 铜冷却壁厚度 115mm。 铜冷却壁燕尾槽深度 40mm，便于镶砖。对于铜冷却壁材质的要求如下： 铜冷却壁材质化学成分见表 2-14。 表 2

9、-14 铜冷却壁材质化学成分 元素CuPO 99.950.0040.003 铜冷却壁金相组织：单项晶体结构，晶粒最大尺寸5mm。 电导率： 98IACS。 机械强度 抗拉强度：Rm 200 N/mm2 屈服强度：Rp0.2 40 N/mm2 延伸率： 40 炉身中上部设 5 段球墨铸铁冷却壁，冷却壁厚度 260mm，每块设 4 根766mm 冷却水管。炉身上部 即炉喉钢砖下部设两段倒扣型光面冷却壁，在保证光滑的内型的同时，承受生产中低料线时炉料的冲击。 冷却壁厚度为 210mm，每块冷却水管设四根水管766mm 的冷却水管。炉喉部位设一段水冷球墨铸 铁炉喉钢砖。 2.3 炉体冷却系统 高炉炉体

10、冷却是密闭循环冷却技术后，软水系统在我国得到了广泛应用与发展。实践证明，软水密闭循环 冷却系统具如下优点： 冷却性能安全、可靠。工业水冷却产生碳酸盐沉积在冷却壁内结垢，造成过热损坏。软水密闭循环冷 却系统克服了工业水冷却方式的缺点，在高炉上使用获得了令人满意的效果。 水量消耗低。由于系统密闭，没有水的蒸发，只有水泵轴封处有少量水流失。据生产经验，软水密闭 循环系统补水量为 1，而工业水冷却系统补水量为 5%。 能耗低。闭路循环较之开路循环其水泵扬程只要满足整个系统管道阻损即可；开路循环水泵扬程=整个 系统管道阻损+用水高度+剩余水头。 管路腐蚀小。采用软水密闭循环冷却系统，主要解决工业水在冷却

11、过程中因温度升高易结垢而造成冷 却设备烧坏的问题。对水质硬度大，水资源短缺的地区，应优先采用软水密闭循环冷却系统。为方便风口 小套的检测，可将风口小套采用开路工业水循环冷却。 本高炉炉体冷却系统分为：软水密闭循环冷却系统、高压净环水冷却系统、炉役后期打水系统（预留） 。 （1）软水密闭循环冷却系统 软水密闭循环冷却系统总水量为 4270t/h，分别供给高炉本体、炉底和风口三个环路。 炉体冷却环路用水 3330 t/h。循环水泵组将软水送至冷却壁供水环管，冷却壁每段 45 块，每块 4 根， 共计 180 根支管；风口 30 个，风口冷却壁 60 块，从下到上用相同根数的水管串联冷却壁。炉体冷却

12、环 路经冷却壁后进入冷却壁回水环管。 炉底水冷供水环路总水量 420 t/h。冷却水经高炉炉底冷却水管后，出水汇集到出水总管，再从出水总管 接出 30 根供水支管，供 30 个风口大套冷却。也就是水冷炉底与风口大套串联供水。 风口中套冷却水量为 520t/h，由炉体主供水环管供给。 以上三部分的回水，经脱气罐脱气后进入膨胀罐，再汇集到回水总管，进入冷却器冷却，冷却后循环使用。 软水水量分布见表 2-15。 表 215 炉体软水密闭循环冷却系统水量分配表 序号冷 却 部 位水 质 水 压 （MPa） 设计水量 （t/h） 备 注 1高炉炉体冷却软水0.63330 2炉底、风口大套冷却软水0.64

13、20串连使用 3风口中套软水0.6520 高炉软水系统和高压净环水系统的安全供水，分别由各系统设置的保安泵、安全供水池提供。 （2）高压净环水冷却系统 高压净环水冷却系统总水量为 1585 t/h，分别供风口小套、炉顶打水、十字测温、炉喉钢砖等。水量分 布见表 216。 表 2-16 高炉净环水冷却系统水量分配表 序号冷 却 部 位水 质 水 压 （MPa） 设计水量 （m3/h） 备 注 1风口小套工业水1.51200 2喉钢砖 、炉顶打水等工业水1.5385 （3）炉役后期打水系统。炉役后期为防止炉壳温度升高，加强高炉冷却，设置炉役后期打水系统。冷却 水量为 500 t/h。此项目预留。

14、2.4 炉体耐火材料的选择 （1）炉底、炉缸耐火材料 为了延长炉底炉缸部位的寿命，必须使用优质耐火材料和保证良好的冷却，即应采用优质耐火材料加良好 的冷却。 目前， 国内外高炉对于炉底炉缸结构型式的改进是多种多样的,本次设计中， 该部位采用大块炭砖加陶瓷杯 垫结合的结构。 炉底水冷封板上满铺 1 层石墨碳块，其上满铺 2 层高导热炭砖、2 层微孔碳砖，炉底厚度 2000mm。上 面再设两层刚玉莫来石陶瓷垫，高度 800mm。炉缸陶瓷杯外侧环砌国产微孔碳砖，铁口区域组合砖采用 超微孔炭砖。炉缸碳砖内砌刚玉质陶瓷杯。风口和铁口采用刚玉组合砖砌筑。 （2）炉腹、炉腰及炉身下部耐材 炉腹、炉腰、炉身下

15、部设计成 “软水密闭循环冷却系统加铜冷却壁”结构。其指导思想是形成一个良好的冷 却体系，有助于形成稳定的渣皮。实践证明渣皮是最好的耐火材料，它能保护冷却设备长期稳定工作。铜 冷却壁热面采用半镶砖结合喷涂方式。因此铜冷却壁镶厚150 mm 碳化硅结合氮化硅砖（也可高铝砖） ， 在镶砖之间以及内侧喷涂80 mm 厚的喷涂料。 （3）炉身中上部耐材 炉身中上部采用导热性和耐磨性均较好的球墨铸铁镶砖冷却壁。冷却壁冷镶砖采用全覆盖镶嵌氮化硅结合 碳化硅砖（厚度 150 mm） 。该砖具有较高的机械强度、抗炉料磨损和抗渣铁侵蚀的特性。 高炉炉身上部由于温度较低，主要解决抗炉料的机械磨损和耐高温煤气流的冲刷

16、，因此采用了两段球墨铸 铁倒扣冷却壁。其下一段冷却壁冷镶 150mm 的磷酸盐浸渍粘土砖。 （4）炉顶封盖采用 CMG-BF 喷涂料。 2.5 炉体设备 2.5.1 风口设备 高炉配备 30 套风口，每套风口由小套、中套和大套组成，风口套角度 5 度，采用高水速结构。 2.5.2 炉顶打水降温装置 在炉头上设置 8 个喷嘴，当炉顶温度超过设定值时，实施雾化打水降温。 2.5.3 炉顶摄像议 炉顶安装 1 台红外摄像议，具有测温、成像功能，以监测煤气发展状况，配有水冷和氮气吹扫。 2.5.4 高炉设一台 1.5t 客货两用电梯，可直达炉顶大平台。 2.6 炉体检测炉体检测 高炉炉体检测可为高炉操作者提供可靠的操作依据，做到及时发现，及时处理，保证高炉稳定顺行，主要 检测项目有： 高炉炉体检测可为高炉操作者提供可靠的操作依据，做到及时发现，及时处理，保证高炉稳定顺行，主要 检测项目有： 炉顶煤气温度、压力；炉顶煤气温度、压力； 炉底炉缸每点均设置不同深度两个热电偶，以判断炉缸侵蚀情况；炉底炉缸每点均设置不同深度两个热