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1、酒类资料炼钢工艺技术操 作规程与逆止型液流显示器 应用 酒类资料炼钢工艺技术操 作规程与逆止型液流显示器 应用 炼钢工艺技术操作规程与逆止液流显示器应用炼钢工艺技术操作规程与逆止液流显示器应用 目 录目 录 一、 高炉车间一、 高炉车间 (1) 概述 (2) 工长岗位操作规程 (3) 热风炉 (4) 炉前岗位 (5) 上料主控 (6) 槽下 (7) 高炉配管工岗位 (8) InBa 渣处理 (9) 布袋除尘 (10)放散塔岗位 (11)天车工岗位 二、 准备车间二、 准备车间 (1)槽上岗位操作规程 三、 运转车间三、 运转车间 (1) 电动风机操作规程 (2) 2350m3 高炉循环水泵房操
2、作规程 (3) TRT 运行操纵规程 (4) 矿槽除尘操作规程 (5) 出铁场除尘操作规程 四、 检修车四、 检修车 一、高炉车间一、高炉车间 (1) 概述概述 炼钢厂 2350m3高炉主要技术经济指标见表 1: 表 1:高炉主要技术经济指标:高炉主要技术经济指标 项目单位指标(一期)指标(二期)备注 高炉有效容积 m3235022350 年产炼钢生铁 104 t/a1812200 项目单位指标(一期)指标(二期)备注 年工作日 d/a350350 日产铁量 t/d517125714 利用系数t/(m3d) 2.22.43 设备能力 2.5 焦比 kg/t300300 煤比 kg/t20020
3、0 设备能力 220 渣比 kg/t300300 熟料率9595 入炉矿品位59.559.5 热风温度120012501200 1250 设备能力 1250 富氧率 % 2323设备能力 4 炉顶压力 MPa0.20.2 设备能力 0.25 高炉一代寿命 a 1515无中修 热风炉一代寿命 a 3030 1. 总平面布置总平面布置 高炉车间位于厂区南侧,三座高炉自西向东半岛式布置,高炉出铁场铁路出铁线与水平方向夹角 350。 热 INBA 渣处理设施布置在两个出铁场外侧,重力除尘器位于高炉与热风炉之间。矿槽和焦槽位于高炉北 面。三座高炉煤粉喷吹及煤粉制备集中建在 2 号高炉北面。铸铁机和鱼雷罐
4、车修理库布置在高炉东侧。 主要工艺特点主要工艺特点: (1)炉料入炉前过筛和焦丁回收入炉。槽下胶带机运输,胶带机上料。 (2)采用串罐无料钟炉顶,炉顶设计压力(0.20.25)MPa。 (3)炉体采用行之有效的措施,使高炉一代寿命(不中修) 15 年。 (4)双出铁场,平坦化设计,汽车上出铁场。三个铁口,不设渣口。 (5)采用旋切顶燃式热风炉,预热助燃空气和煤气,设计风温 12001250。热风炉设计寿命30 年。 (6)炉顶煤气采用干法除尘和余压发电(TRT)技术。 (7)炉渣处理采用热 INBA 工艺,100冲水渣。 (8)喷煤系统采用三罐并联、主管加分配器的喷吹方式,设计喷煤粉(2002
5、20)kg/t 铁。 (9)矿槽、出铁场及炉顶配有完善的通风除尘设施。 2.高炉本体高炉本体 2.1 高炉结构与内型高炉结构与内型 炉体设计为自立式框架结构,四根框架柱为直立结构,为确保风口区操作空间,便于更换风口设备, 下部框架跨据为 22.518m,上部框架跨据为 1818m。高炉内型尺寸见表 2: 表表 2:高炉内型尺寸表:高炉内型尺寸表 项 目符 号单 位数 量 有效容积 Vum32341 炉缸直径 Dmm11000 炉腰直径 dmm12100 炉喉直径 d1mm8100 有效高度 Humm27750 死铁层深度 h0mm2400 炉缸高度 h1mm4600 炉腹高度 h2mm3100
6、 炉腰高度 h3mm1700 炉身高度 h4mm16300 炉喉高度 h5mm2050 炉缸断面积 m295.7 炉腹角 79.94 炉身角 83.00 u 2.293 风口数个 30 铁口数个 3 2.2 炉体冷却结构2.2 炉体冷却结构 炉体冷却结构的选择将直接影响到高炉的生产寿命和产铁量。设计采用薄壁、薄炉衬结构形式。所谓薄 壁就是:整个高炉冷却设备完全采用冷却壁加薄炉衬形式。其中炉缸及风口段采用光面铸铁冷却壁;炉腹、 炉腰、炉身下部采用铜冷却壁;炉身中、上部采用铸铁冷却壁;炉喉采用水冷炉喉钢砖;整个炉体 100% 冷却。 目前铜冷却壁已在国内外高炉上普遍采用,使得高炉寿命大大提高,主要
7、由于: 热阻小,工作温度低:约比球墨铸铁高10 倍,铜冷却壁内不铸入水管,消除了间隙热阻,这样便降 低了冷却壁本体的温度和相应的温度应力,有利于形成能够保护冷却壁自身的渣皮,高传热率可使渣皮尽 早形成,会隔离冷却壁的热表面,这样减弱了热传导,其程度甚至比铸铁冷却壁还低得多。 渣皮稳定:如果一旦出现渣皮脱落,由于铜冷却壁具有较强的冷却能力,能在热面上迅速形成新的渣 皮。有关高炉记录到的铜冷却壁上渣皮形成的温度记录,铜冷却壁上渣皮建立的过程只不过 15 分钟左右 的时间。 炉腰和炉身下部使用铜冷却壁后,其热量损失较使用铸铁冷却壁时低,这是由于形成了稳定厚实的渣 皮,本体的工作温度较低所致。炉腹、炉
8、腰、炉身下部是高炉最薄弱部位,采用铜冷却壁之后,在该部位 建立起了高炉冶炼条件下可靠的冷却体系,因而使高炉寿命大幅度提高到 15 年以上。 本设计炉体采用 100%冷却。具体方案为: 炉底炉缸采用灰铸铁冷却壁,圆周分 45 块,每块设 4 根766 mm 冷却水管。 炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁,竖向总高度9000mm,共分 4 段,圆周分 45 块,每块设 4 条 冷却通道。 铜冷却壁采用复合孔通道, 孔直径为3580mm, 其材质采用轧制铜板, 铜冷却壁厚度 115mm。 铜冷却壁燕尾槽深度 40mm,便于镶砖。对于铜冷却壁材质的要求如下: 铜冷却壁材质化学成分见表 2-14。 表 2
9、-14 铜冷却壁材质化学成分 元素CuPO 99.950.0040.003 铜冷却壁金相组织:单项晶体结构,晶粒最大尺寸5mm。 电导率: 98IACS。 机械强度 抗拉强度:Rm 200 N/mm2 屈服强度:Rp0.2 40 N/mm2 延伸率: 40 炉身中上部设 5 段球墨铸铁冷却壁,冷却壁厚度 260mm,每块设 4 根766mm 冷却水管。炉身上部 即炉喉钢砖下部设两段倒扣型光面冷却壁,在保证光滑的内型的同时,承受生产中低料线时炉料的冲击。 冷却壁厚度为 210mm,每块冷却水管设四根水管766mm 的冷却水管。炉喉部位设一段水冷球墨铸 铁炉喉钢砖。 2.3 炉体冷却系统 高炉炉体
10、冷却是密闭循环冷却技术后,软水系统在我国得到了广泛应用与发展。实践证明,软水密闭循环 冷却系统具如下优点: 冷却性能安全、可靠。工业水冷却产生碳酸盐沉积在冷却壁内结垢,造成过热损坏。软水密闭循环冷 却系统克服了工业水冷却方式的缺点,在高炉上使用获得了令人满意的效果。 水量消耗低。由于系统密闭,没有水的蒸发,只有水泵轴封处有少量水流失。据生产经验,软水密闭 循环系统补水量为 1,而工业水冷却系统补水量为 5%。 能耗低。闭路循环较之开路循环其水泵扬程只要满足整个系统管道阻损即可;开路循环水泵扬程=整个 系统管道阻损+用水高度+剩余水头。 管路腐蚀小。采用软水密闭循环冷却系统,主要解决工业水在冷却
11、过程中因温度升高易结垢而造成冷 却设备烧坏的问题。对水质硬度大,水资源短缺的地区,应优先采用软水密闭循环冷却系统。为方便风口 小套的检测,可将风口小套采用开路工业水循环冷却。 本高炉炉体冷却系统分为:软水密闭循环冷却系统、高压净环水冷却系统、炉役后期打水系统(预留) 。 (1)软水密闭循环冷却系统 软水密闭循环冷却系统总水量为 4270t/h,分别供给高炉本体、炉底和风口三个环路。 炉体冷却环路用水 3330 t/h。循环水泵组将软水送至冷却壁供水环管,冷却壁每段 45 块,每块 4 根, 共计 180 根支管;风口 30 个,风口冷却壁 60 块,从下到上用相同根数的水管串联冷却壁。炉体冷却
12、环 路经冷却壁后进入冷却壁回水环管。 炉底水冷供水环路总水量 420 t/h。冷却水经高炉炉底冷却水管后,出水汇集到出水总管,再从出水总管 接出 30 根供水支管,供 30 个风口大套冷却。也就是水冷炉底与风口大套串联供水。 风口中套冷却水量为 520t/h,由炉体主供水环管供给。 以上三部分的回水,经脱气罐脱气后进入膨胀罐,再汇集到回水总管,进入冷却器冷却,冷却后循环使用。 软水水量分布见表 2-15。 表 215 炉体软水密闭循环冷却系统水量分配表 序号冷 却 部 位水 质 水 压 (MPa) 设计水量 (t/h) 备 注 1高炉炉体冷却软水0.63330 2炉底、风口大套冷却软水0.64
13、20串连使用 3风口中套软水0.6520 高炉软水系统和高压净环水系统的安全供水,分别由各系统设置的保安泵、安全供水池提供。 (2)高压净环水冷却系统 高压净环水冷却系统总水量为 1585 t/h,分别供风口小套、炉顶打水、十字测温、炉喉钢砖等。水量分 布见表 216。 表 2-16 高炉净环水冷却系统水量分配表 序号冷 却 部 位水 质 水 压 (MPa) 设计水量 (m3/h) 备 注 1风口小套工业水1.51200 2喉钢砖 、炉顶打水等工业水1.5385 (3)炉役后期打水系统。炉役后期为防止炉壳温度升高,加强高炉冷却,设置炉役后期打水系统。冷却 水量为 500 t/h。此项目预留。
14、2.4 炉体耐火材料的选择 (1)炉底、炉缸耐火材料 为了延长炉底炉缸部位的寿命,必须使用优质耐火材料和保证良好的冷却,即应采用优质耐火材料加良好 的冷却。 目前, 国内外高炉对于炉底炉缸结构型式的改进是多种多样的,本次设计中, 该部位采用大块炭砖加陶瓷杯 垫结合的结构。 炉底水冷封板上满铺 1 层石墨碳块,其上满铺 2 层高导热炭砖、2 层微孔碳砖,炉底厚度 2000mm。上 面再设两层刚玉莫来石陶瓷垫,高度 800mm。炉缸陶瓷杯外侧环砌国产微孔碳砖,铁口区域组合砖采用 超微孔炭砖。炉缸碳砖内砌刚玉质陶瓷杯。风口和铁口采用刚玉组合砖砌筑。 (2)炉腹、炉腰及炉身下部耐材 炉腹、炉腰、炉身下
15、部设计成 “软水密闭循环冷却系统加铜冷却壁”结构。其指导思想是形成一个良好的冷 却体系,有助于形成稳定的渣皮。实践证明渣皮是最好的耐火材料,它能保护冷却设备长期稳定工作。铜 冷却壁热面采用半镶砖结合喷涂方式。因此铜冷却壁镶厚150 mm 碳化硅结合氮化硅砖(也可高铝砖) , 在镶砖之间以及内侧喷涂80 mm 厚的喷涂料。 (3)炉身中上部耐材 炉身中上部采用导热性和耐磨性均较好的球墨铸铁镶砖冷却壁。冷却壁冷镶砖采用全覆盖镶嵌氮化硅结合 碳化硅砖(厚度 150 mm) 。该砖具有较高的机械强度、抗炉料磨损和抗渣铁侵蚀的特性。 高炉炉身上部由于温度较低,主要解决抗炉料的机械磨损和耐高温煤气流的冲刷
16、,因此采用了两段球墨铸 铁倒扣冷却壁。其下一段冷却壁冷镶 150mm 的磷酸盐浸渍粘土砖。 (4)炉顶封盖采用 CMG-BF 喷涂料。 2.5 炉体设备 2.5.1 风口设备 高炉配备 30 套风口,每套风口由小套、中套和大套组成,风口套角度 5 度,采用高水速结构。 2.5.2 炉顶打水降温装置 在炉头上设置 8 个喷嘴,当炉顶温度超过设定值时,实施雾化打水降温。 2.5.3 炉顶摄像议 炉顶安装 1 台红外摄像议,具有测温、成像功能,以监测煤气发展状况,配有水冷和氮气吹扫。 2.5.4 高炉设一台 1.5t 客货两用电梯,可直达炉顶大平台。 2.6 炉体检测炉体检测 高炉炉体检测可为高炉操作者提供可靠的操作依据,做到及时发现,及时处理,保证高炉稳定顺行,主要 检测项目有: 高炉炉体检测可为高炉操作者提供可靠的操作依据,做到及时发现,及时处理,保证高炉稳定顺行,主要 检测项目有: 炉顶煤气温度、压力;炉顶煤气温度、压力; 炉底炉缸每点均设置不同深度两个热电偶,以判断炉缸侵蚀情况;炉底炉缸每点均设置不同深度两个热