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1、TOYOTA生産方式（T-TPS）,作业改善推进方法篇,一、作业改善的推进方法,2个改善方法,、确定作业上的规定 、改变作业的分配 、物品放置场地的变更与明示 、作业动作的改善,作业改善,设备改善,将标准作业作为出发点来认识,1、装置的导入 、设备的自働化 、配置的变更,丰田生产方式最先从作业改善开始,时刻将降低成本这一想法放在脑子里，进行推进,二、作业改善的推进方向,品质的稳定与提高 为了降低成本而进行的降低工时 彻底实施安全作业与提高作业的易操作性 减少中间在制品与仓库库存 彻底实施目视（观）化管理,三、让改善的循环持续下去,表准作业,发现“改善必要点”,改善,标准作业,问题、 浪费的发现
2、,改善,寻求原因,持续地关注物品生产方式的相关要素（人，物，方法，设备），并追求最低成本的物品制造方法，这是非常重要的。,四、改善的顺序,找出改善必要点 分析现在的方法 获得构思 制定改善方案 实施 确认,明确目的 把握事实 思考事实 立案 实施 确认,选定理由 把握现状 分析要因 研讨立案 实施 确认,科学的思考方法,改善的顺序,与QC手法的关联,改善必须遵循顺序 一般改善的顺序如下,五、改善的第一阶段,发现改善的必要点,生产 品质 成本 安全,广泛知晓自己工作岗位的问题点,问题是指： 、现在看得到的问题 、漏掉的问题 、潜在的问题 等。,等,第一步是知晓什么是现在的第一位的问题,A：一旦抓
3、住应该改善的问题,b：要想挖掘出潜在的问题,设定目标，在一个广泛的范围内对现状进行分析,可以使用几个发现问题的工具（方法）,发掘问题的方法（工具）,另一个重要的是,其：通过生产过程周期时间发现问题点,大家都知道 对于生产,是很重要的,品质 产量 成本,生产的时机,一般来说，过早的（问题）损失、 会被许可（忽视）,这在TOYOTA中被视为停滞 （浪费）,关于过早生产是停滞的问题,生产了超过必要数量的物品就产生了浪费 （）需要放置场地 （）需要支付贷款利息 （）发生搬运的浪费 （）导致材料、零件、资金等提前消耗 （）浪费电力、燃油及其他能源 （）除上述外的其他看不到的浪费,制造成本,品质 产量 时
4、机,时机的不合适 造成制造成本提高,形成,生产过程周期时间,可以用物料与信息的流动图表示出来,从原材料开始上线加工到生产出完成品的时间,观察产生无附加价值的内外停滞的主要原因的 物的流动过程，将问题点显现化,生产过程周期时间： 加工时间停滞时间（搬运、检查、上线等待、工序间库存）,停滞抬高成本,物品与信息的流动图,生产经过时间,开始,完成,发掘问题的方法（工具）,其2：用生产管理板发现问题,生产能力 的把握一般采用 （生产性）,1个月单位 为大多数 1星期单位,这种做法不能发现问题的真因,难以实施有效的改善,把握生产线的真实的能力,一天的生产,顺利 不顺 前后受阻,等常混在一起,作业开始时的不
5、顺畅 人的身体状况 设备的问题(故障） 技能的差别（不熟练） 其他部门的影响 计划停止 其他,例,一天里的问题（阻碍要因）混在一堆里，导致无法辨明事实（真实能力）,必要改善点的发现需要以小时为单位分析状况,用生产管理板把握事实,将一天的信息能够以小时为单位进行查看生产管理板,时时刻刻的,对事实进行分析,以小时为单位的计划数,差异,计划/实际,每小时的实际数,详细地记录,受阻的原因,放置在生产线旁边全员共享成果及信息是关键,5S要实现,14,挖掘出问题的方法（工具）,直接的效果,间接的效果,其A：用（S）与（物品的放置方法）将问题点显露出来,5s对作业改善来说极为重要,与S有关联的7个损失,其B
6、：用（S）与（物品的放置方法）将问题点暴露出来,物品的放置方法 （生产现场） 基础管理的第一步,良好的物品配置方式 创造高效的工作流程,只要一看状态，就一切都明白了,人的动向与工作的流程 取决于物品所在位置。,解决对策是以下5条的实践,区划，标识指定席化,保管责任者的明示,定期监察,必要量 明示,不持有不要物品,整理整顿 5条,挖掘出问题的方法（工具）,其：其他的问题点的发现方法（着眼法）,（）伞的前端很尖，危险 （）立刻忘掉 （）布很容易破 （）风一吹，就被吹翻 （）变成累赘 （）不能变小吗 （）将雨水蹭到别人身上 （）滴落水滴,（）去掉尖部，变成圆柱形 （）加装装饰，增加高级感 （）调查具
7、体情况，使之最合适 （因伞破引起的投诉内容） （）伞的骨架采用双重构造 （）将放伞装置规格化 （）变成伸缩折叠式 （）折叠时将里面向外翻 （采用易于雨水挥发的布面） （）采用有防水功能的伞袋,：缺点列举法,从物与方法的角度尽力地找出现在状 态的缺点（问题）并进行改善的方法,雨伞,：希望点列举法,是指通过积极地提出希望，而产生创意的方法 可用于进行独创性地进行作业改善的场合,（）没有扣子的衣服 （）不太重 （）展开后可以包裹物品 （）反正两面都可以穿 （）穿上后姿势立刻变得很好 （）可以水洗 （）任意地变色 （）夏凉冬暖 （）总是能很合体 （）有多种穿法,（） （）轻量纤维 （） （）双面布料
8、（） （）采用形状记忆纤维 （） （） （） （）各构成部分可拆分式,西装,获得有实现可能性的希望 与面向未来的开发课题,六、改善的第二阶段,现在方法的分析,决定改善好坏的条件之一,现场的真实状态 是一切的出发点,正确地把握现状,数据只不过是看现在方法的趋势的工具,现场 现物 具体地,最佳的改善方案产生于对现场 的事实（真实状态）的观察,现在方法分析的须知,分层次,要素作业分析,推进方法的顺序如下,要素作业分析单位,将搬运加工检查等一个个的 操作行为作为分析单位。,其他的分析方法,为了更加正确地把握现状， 根据目的可以将手法组合,工序分析,流程线图分析,要素作业分析,动作分析,可以详细了解人的
9、动作,可详细了解人的动作,可以知道工序的一部分作业,可以知道配置路径,缩短过程周期时间,路径分析,录像IE分析,物料与信息流动图,作业动作改善,物料与信息流动图,生产经过时间,开始,完成,工序流程线图（分析用）,坯材,坯材,完成品,完成品,工序复杂、互相干扰 各工序发生滞留 （库存较多）,导入廉价的设备,要素作业分析票,动作分析,个要素动作 解说,作业动作的观测,七、改善的第三阶段,获得构思,探究原因的态度,明确 改善目标,明确现状中 为什么会 产生问题,问题点整理,将问题点 关联起来 进行分析,思考 因果关系重要度,不要割裂开,观察态度 要积极,付出足够的时间,要花费半 天以上的时间,a探究
10、真因次为什么？,谁 何时 何地 什么 为什么 怎样地,（Who） （When） （Where） （What） （Why） （How）,人（对象者） 时间（时机） 场所 对象物 探究必要性 作业方法（手法）,的提问法,探求原因的铁律,重复问5次为什么,TOYOTA的 制造现场的常识,为什么“设备停止了？ A-因为过载了 为什么“过载了？ A-轴承的润滑不好 为什么“润滑不好？ A-润滑油泵没有将油抽上来 为什么“没有抽上来？ A-润滑油泵的轴磨损了 为什么“轴磨损了？ A-吸入口没有装过滤网，所以将切屑吸进去了,问5次为什么的事例,探究结果,为什么“次更换保险丝 为什么“次更换油泵 为什么“次设
11、置过滤网,a提出创意的方法,获得改善的 创意的 基础,多角度地 分析地 独创地,不去评判好坏,尽量多地提出来,强化创意力的手法,清单法 （Osborne ）,培养独创力,9个提问（下页）,九个提问（Osborne ）,掌握Osborne的9个视点、思考方式，进行现场分析,b提出创意的方法,从动作经济原则 可获得的东西,减轻疲劳,尊重人性,动作的合理性,高效率动作,身体部位的使用,标准作业的改善 （着眼创意）,物、设备的匹配,工具、器具的设计,手段,动作经济的原则,（）两手同时向相反或对称方向移动 （）尽量减小身体的运动部分 （）进行较轻作业时，使用手与前腕比上腕与肩部要好。 （）避免运动的方向
12、急剧变化，并且让动作不会受到约束和限制， 要很自由地运动。 （）避免不自然的姿势和身体的重心上下移动 （）理顺动作的顺序并加上节奏感 （）尽量减少使用注意力，尽量做到不加思考就能完成,A-身体部位的使用原则,动作经济的原则,（）工具与材料要放在固定位置 （）工具与材料要放在靠近工人的前面的地方 （）物的移动避免上下移动，尽量采用水平移动 （）移动物品时要利用重力 （）将材料与工具放在最方便的地方 （）作业台的高度要符合作业的性质和工人的身高。 （）采光与照明要适合作业的性质,B-物及设备的配置的原则,动作经济的原则,（）避免用手将材料与器具持续维持在一定状态的动作 （）不要用通用（万能的）工具
13、，而要用专用工具 （）两个以上的工具尽量组合在一起使用。,C-工具及器具的设计原则,C-工具及器具的设计原则,B-物品及设备的配置原则,A-身体部位的使用原则,应用这个原则， 改善动作,改善的着眼点（不怕停线）,对人进行的改善,降低库存,减少空手等待时间 缩短步行距离 使零件易于取出 缩短手工作业时间（半自动） 停止为设备设立看护人的做法,对设备进行的改善,缩短加工后复位的时间 缩短加工时间以外的动作时间 停顿对策,设定最大量、最小量管理库存 减少生产储备（标准在制品） 顺次搬入 多次搬入 缩短换模时间,提高品质,彻底实施再发防止 提高一次下线合格率 （减少线外返修） 确立“工序内保证”的方式
14、,排除 浪费、过载、不均衡,把握事实、探究原因 制定最合适的标准作业,解决的顺序,根据各问题确定课题。 把握现状的状态，决定改善目标。 制定活动的全盘计划。 对问题进行探究并分析。 解决方法的研讨及对策实施。 确认对策的效果。 修订标准与指导落实。,问 题 解 决,最高领导的点检改变意识,运用时，如果都交给现场或交给部下（而丝毫不过问），就不能发挥出最佳效果。,最高领导点检,将政策付诸实施,全公司的改善意识 高涨,召开最高领导率先垂范的 工序确认会（把握实际状况） 改善大会,一体,最后的寄语,企业的差 取决于拥有多少能够发现工作中的问题，并能够解决的人才。,改善是要永远持续下去的 （改善无止境）,The End,Thank You,
