安全生产事故案例分析PPT287精编版

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1、全国注册安全工程师应试辅导讲座 科目4：安全生产事故案例分析,中国职业安全健康协会,1,第一章 安全生产事故预防的基本知识,第一节 危险因素辨识的基本知识 第二节 危害因素控制的基本知识 第三节 应急预案的基本知识,2,现代事故预防所遵循的一个原则是事故是可以预防的。 任何事故，只要采取正确的事故预防措施，事故是可以防止的。 通过事故调查查找已发生事故的原因，采取预防事故的措施，从根本上降低伤亡事故发生频率。,3,事故之所以可以预防是因为它和其他事物一样，具有一定的特性和规律，只要掌握这些特性和规律，事先采取有效措施加以控制，就可以预防和减少事故的发生及其造成的损失。,4,第一节 危险因素辨识

2、的基本知识,一、主要危险因素的类别（熟悉） （一）基本概念 危害：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作 业环境破坏或其组合之根源或状态。 危害分为两类。,5,第一类危害：根据能量意外释放理论，生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危害。常见的如：使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所；各种有毒、有害、易燃易爆物质等。 第二类危害：导致约束、限制能量措施失效或破坏的各种不安全因素称作第二类危害。它通常包括人、物、环境三个方面的因素。,6,危险：是指特定危险事件发生的可能性与后果的组合。 危险评价：也称安全评价或风险评价，是对系统存在的危险性进行定性和定量分析，得出

3、系统发生危险的可能性及其程度的评价，以寻求最低事故率、最少的损失和最优的安全投资效益。,7,辨识 失控 安全 危险 事故 受控,8,发展 危险源 事故隐患 消除 （危险源事故隐患）,9,（二）危险、危害因素的类别（掌握） 对危险有害因素进行分类的目的在于便于进行危险有害的分析与辨识。 常用的危险有害因素分类方法，通常采用： 1、按导致事故的直接原因； 2、参照事故类别； 3、依据职业病类别。,10,1、按导致事故的直接原因进行分类 根据生产过程危险和有害因素分类与代码( GB/T13861-92 )的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为如下六类：,11,第1类：物理性危险和有害因素 (1)设

4、备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等)； (2)防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等)； (3)电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、 其他电危害等)；,12,(4)噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声等)； (5)振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害等)； (6)电磁辐射(电离辐射：包括X射线、射线、粒子、粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：包括紫外线、激光、射频辐射、超高压

5、电场等)； (7)运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、坠落物、反弹物、土、岩滑动、料堆(垛)滑动、飞流卷动、冲击地区、其他运动物危害等。）,13,(8)明火； (9)能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质等)； (10)能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温 液体、低温固体、其他低温物质等)； (11)粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉 尘与气溶胶)；,14,(12)作业环境不良(基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不良、给、排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良等)；

6、 (13)信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷等)； (14)标志缺陷(无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷等)； (15)其他物理性危险和有害因素。,15,第2类： 化学性危险和有害因素 (1)易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质等)； (2)自燃性物质； (3)有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质等)； (4)腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质等)； (5)其他化学性危险和有

7、害因素。,16,第3类：生物性危险和有害因素 (1)致病微生物(细菌、病毒、其他致病性微生物等)； (2)传染病媒介物； (3)致害动物； (4)致害植物； (5)其他生物危险和有害因素。,17,第4类：心理、生理性危险和有害因素 (1)负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限)； (2)健康状况异常； (3)从事禁忌作业； (4)心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常)； (5)辨识功能缺陷(感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷)； (6)其他心理、生理性危险和有害因素。,18,第5类：行为性危险和有害因素 (1)指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错

8、误)； (2)操作错误(误操作、违章作业、其他操作错误)； (3)监护错误； (4)其他错误； (5)其他行为性危险和有害因素。 第6类： 其他危险和有害因素 (1)搬举重物； (2)作业空间； (3)工具不合适； (4)标识不清。,19,2、参照事故类别和职业病类别进行分类 1）按企业职工伤亡事故分类(GB6441-86)进行分类 ： (1)物体打击，是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击； (2)车辆伤害，是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车

9、辆停驶时发生的事故；,20,(3)机械伤害，是指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害； (4)起重伤害，是指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电； (5)触电，包括雷击伤亡事故；,21,(6)淹溺，包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺； (7)灼烫，是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤； (8)火灾； (9)高处坠落，是指在

10、高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故；,22,(10)坍塌，是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌； (11)冒顶片帮； (12)透水； (13)放炮，是指爆破作业中发生的伤亡事故；,(14)火药爆炸，是指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故； (15)瓦斯爆炸； (16)锅炉爆炸； (17)容器爆炸； (18)其他爆炸； (19)中毒和窒息； (20)其他伤害。,23,2）参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的职业病范围

11、和职业病患者处理办法的规定，将危害因素分为： 生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他危害因素等7类。,24,二、危害因素的辨识和分析方法（掌握） 1、直观经验法 包括：对照、经验法和类比方法。 1）对照、经验法：对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察能力，借助于经验和判断能力直观地对评价对象的危险因素进行分析的方法。缺点是容易受到分析人员的经验和知识等方面的限制，对此，可采用检查表的方法加以弥补。,25,2）类比方法：利用相同或类似工程或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险因素。总结生产经验有助于辨识危险，对以往发生过的

12、事故或未遂事故的原因进行分析，不难找出危险因素。,26,2. 系统安全分析方法 系统安全分析方法常用于复杂系统或没有事故经验的新开发系统，常用的系统安全分析方法有预先危险性分析(PHA)、危险度分析、事件树(ETA)、事故树(FTA)、材料性质和生产条件分析法。,27,三、重大危险源辨识方法 重大工业事故可分为两类： 一类：可燃性物质泄漏，与空气混合形成可燃性烟云，遇到火源引起火灾或爆炸； 另一类：大量有毒物质的突然泄漏，在大面积内造成死亡、中毒和环境污染。 造成事故的可能性既与化学品的固有性质有关，又与设施中危险物质数量有关。,28,四、危险评价的基本方法 危险评价起源于30年代美国的保险行

13、业。目前用于开展企业(生产过程或装置)危险评价方法已达几十种。 危险评价方法已从初期的定性评价发展到半定量和定量评价。 危险评价包括危险辨识和危险评价两部分。,29,（1） 安全检查表 为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表就称为安全检查表。,30,（2）作业条件危险性评价 是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。 它是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的，这三种因素是：,31,发生事故的可能性大小；

14、人体暴露在危险环境中的频繁程度； 一旦发生事故会造成的损失后果。 但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，可采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积来评价危险性的大小。 即：,32,（3）其他几种主要的分析方法 初步危险分析PHA法： 初步危险分析是一份实现系统安全危害分析的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。 故障类型及影响分析FMEA： 这种方法的特点是从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策。,33,事件树分析ETA法： 是一种逻辑的演绎法，它在给定一个初因事件的情况下，分析此初

15、因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而定性与定量地评价系统的特性，并帮助分析人员获得正确的决策。 故障树分析（FTA）法： 是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始，层层分析其发生原因，一直分析到不能再分解为止，得到形象、简洁的逻辑树图形，以图形的方式表明“系统是怎样失效的”。,34,第二节 危害因素控制的基本知识,一、事故预防对策的基本要求和原则 1.事故预防对策的基本要求 采取事故预防对策时，应能够: (1)预防生产过程中产生的危险和危害因素。 (2)排除工作场所的危险和危害因素。,35,(3)处置危险和危害物并减低到国家规定的限值内。 (4)预防生产装置失灵和操作

16、失误产生的危险和危害因素。 (5)发生意外事故时能为遇险人员提供自救条件的要求。,36,2.选择事故预防对策的原则 (1)设计过程中，当事故预防对策与经济效益发生矛盾时，宜优先考虑事故预防对策上的要求，并应按下列事故预防对策等级顺序选择技术措施: 1）直接安全技术措施。生产设备本身，具有本质 安全性能，不出现事故和危害。 2）间接安全技术措施。若不能或不完全能实现直 接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一 种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控 制事故或危害的发生。,37,3）指示性安全技术措施。间接安全技术措施也无法实现时须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策或紧急撤离危险场所。 4）若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用安全操作规程、安全教育、培训和个人防护用品等来预防、减弱系统的危险、危害程度。,38,(2)按事故预防对策等级顺序的要求，设计时应遵循以下具体原则