《精益生产方式JIT实务》培训教材精编版

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1、精益生产方式JIT实务 探讨降成本增效益的新生产技术,精益生产的称呼,课程概述,本课程的具体内容:心、技、体 “心”即表示思想观念的改变，精益的思想与传统的生产观念有很大的不同，必须先从思想意识改革入手； “技”即表示技法的意思，精益生产的技法包括五个招式， 精益的实现必须从第一招式演练到第五招式，才能实现目标； “体”即表示体验、实践的意思，精益生产的实践是成功的关键；仅知道了前面两个而不实践，就落入了“知而不行”的空谈，惟有知道之后立即加以行动，才能做到“知行合一”。,精益生产概述 意识篇 改善的认识 浪费的认识 效率的认识 库存的认识 技法篇 第一招流线化生产 第二招安定化生产 第三招平

2、稳化生产 第四招自动化生产 第五招超市化生产（JIT） 实践篇 自主实践活动,内容提要,改 善 的 误 区,方法研究、作业测定,现场IE改善,改 善 的 承 诺,！,1、改善的认识,改善的影响,现场IE改善,工业工程是对人员、物料、机器设备、信息、空间等所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科。 美国工业工程师学会（1955年）,改善是提高效率，降低成本，提升品质， 最终减少企业的浪费和消除浪费，优化整个生产系统的,现场改善的三化原则,特点： 1、代表最好、最容易、最安全的工作； 2、提供一个保存技巧和专业技术的最佳方法； 3、提供了一个衡量绩效的方法； 4、提供维护和改善的基础； 5、作为

3、目标及训练的目的； 6、建立核查或论断的基础。, 专业化 简单化 (3)标准化,1、现场改善的安全、品质、效率 2、现场改善的三“公”一“客观” 3、“下一流程”就是顾客,利润在哪里-省则赚的思想,价格 = 成本 + 利润,成本主义,2、浪费的认识,售价主义,利润主义,利润= 价格 - 成本,成本=价格-利润,创造价值和消除浪费,工人作业的实际内容: 1、有附加价值的作业 2、无附加价值的作业 3、浪费,常见现场的三大浪费: 1、库存时间上的浪费 2、搬运空间上的浪费 3、检查上的浪费,现场的七大浪费: 1、库存的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、作业本身的浪费 5、过量生产的浪费 6

4、、动作的浪费 7、不良的浪费（8、管理的浪费 9、思考的的浪费 10、创新的浪费）,3、效率的认识,1、假效率与真效率,10个人1天 生产 100件产品,10个人1天 生产 120件产品,8个人1天 生产 100件产品,例：市场需求100件/天,2. 要动则动,要停则停,3. 个别效率与整体效率,4、库存的认识,美国人在上海关于中国库存的调查,14天,8-10次,精益生产概述 意识篇 改善的认识 浪费的认识 效率的认识 库存的认识 技法篇 第一招流线化生产 第二招安定化生产 第三招平稳化生产 第四招自动化生产 第五招超市化生产（JIT） 实践篇 自主实践活动,内容提要,第一招 流线化生产,水平

5、布置与垂直布置 流线生产与批量生产区别 流线化生产的八个条件 流线化生产的建立 流线生产的布置要点 一笔画的工厂布置,一. 流线化生产的目的,(1). 减少生产活动的万恶之源-库存 (2). 冲洗在制品 (3). 制程时间缩短 (4). 生产力提升,未开发的河流,开发的河流,水 平 布 置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂 直 布 置,二.流线化生产与批量生产的差别,1 水平布置与垂直布置,2水平布置与垂直布置比较,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备

6、,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,三 流线化生产的八个条件,1,2,3,4,Input,Output,2,3,4,5,Input,Output,1,6,四 生产线U形化,水平推广,迈向 流线化,全员意识 改革,成立示范 改善小组,选定示范 生产线,现状 调查分析,设定 产距时间,布置细流 生产线,决定设备 人员数量,单件流动,配置 作业人员,维持管理,样 板 线 制 作,12步迈向流线化,五、流 线 化 生 产 的 建 立,六 一笔画的工厂布置,一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,1 由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,

7、B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,2 采用U字型生产线,将长屋型 改为 大通铺式,整体上呈 一笔画布置,案例讲解,富士康双面作生产线,第二招式安定化生产,安定化 生产,设备安定化管理,品质安定化管理,物量安定化管理,管理安定化管理,人员安定化管理,安定一 人员的安定,通过标准化获得稳定发展,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外“水蜘蛛”负责,对“水蜘蛛”来说 是标准作业,全体标准作业,生产安定化,1 标准作业与非标准作业,为了将作业人员、机器设备及物流过程作最适当的组合，以有效的达成生

8、产目标而设立的标准化文件, 确认 清晰明了 (3)异常管理,作业方法,作业指导书,One Point Lesson,所用地方： 1、工作当中、改善当中或者知识的部分的关键点 2、以前经常发现问题的点 3、改善的重点,它是一个很好的标准化工具，但不是标准书 目的是短时间提升作业人员的技能,动作标准化：动作经济原则的应用示例,第一条原则：双手的动作应同时而对称 。,用一只手：插完30只销子需30S 用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。,人 体 动 作 等 级,第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动，弹道式运动,上下型挥

9、动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止。 圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳。,第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。,第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。,重力滑槽 重力滑箱,第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。,第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。,第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置

10、应尽可能使工作者少变动其姿势。,第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。,多 工 序 操 作,如何实现多工序操作,1、U型布局 2、消除离岛式布局 3、专用小型设备 4、设备离人化 5、走动作业 6、多能工培养,对客户消耗效率的认识,3 多技能员工,2 少人化,用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。,多能工实施要点,多能工 培养要点,作业简单,适当指导,标准作业,工序操作简单易掌握，包括更换和调整。,重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。,一人具备多个岗位的操作技能。,整体推广,制定计划,培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。,多能工技能统计，多能工培养计划。,可动率设备可

11、以有效运转 （有效产出）的时间,运转率(利用率)设备必要的有效运转（有效产出）时间,可动率越高越好，理想为100%,1 设备的有效运转率管理,安定二 设备的安定,2 设备综合效率,负荷时间,运转时间,纯运转时间,价值运 转时间,（1）故障,（2）准备、调整,（3）空转、间歇,（4）速度低,（5）工序不良,（6）启动利用率,停止损失,性能损失,不良损失,设备的6大损失,作业时间,计划歇停、 管理损失,精益生产对设备效率评估是以稼动率方式评估, 时间稼动率=(负荷时间-停机时间-保养时间)/负荷时间(目标为95%) （负荷时间=出勤时间-计划停机时间 性能稼动率=(实际总产量x理论C/T)/稼动时

12、间(目标为98%) 总良率=投入数量-不良数量/投入数量(目标为99%) （不良=设备启动后首件不良+制程不良+返工后剩余的） 综合效率OEE=时间稼动率x性能稼动率x总良率(目标为92%),设备综合效率的计算,自己的设备自己守护（自主保全）,成为优秀的设备操作人员,具体设备基本条件的活动：擦、拧紧、加油 遵守设备使用条件：日常保全,处理恢复能力 维护管理能力,发现异常能力 调节设备能力,习惯化,实现事故为零、不良为零、故障为零、损失为零,Total Productive Maintenance,3 全面生产维护,1、初期清扫,2、发生源困 难部位对策,3、制定自主 保全临时基准,4、总点检,

13、5、自主点检,6、标准化,7、自主管理,维持 管理 能力,条件 设定 能力,异常 发现 能力,处 置 恢 复 能 力,自主保全 七阶段,能力培养 目标,改善意识 推进方法,缺陷意识 专业眼光,了解设备 功能结构,了解设备 精度与产 品质量的 关系,能修理设备,操作人员 的水平,活动的水平,面向未来 的预见性 设备管理 建立真正 全员参加 自主保全 的体质,诚心反省 过去不足 彻底提高 自主意识,设备的水平,高效率 生产设备,不良为零 故障为零 生产设备,向应有状 态的体质 改善,排除 强制恶化,产品品质变异的来源： 1、机器 2、材料 3、方法 4、操作员 5、环境 6、管理因素,防止品质变异

14、的关键要素： 1、稳定的人员 2、良好的教育训练 3、建立标准化 4、消除环境乱象 5、准确运用统计品管 6、稳定的供应商 7、完善的机器保养制度,安定三品质的安定,客户满意度,消 费 者,交期 不良 感性 不良,成品,销售部门,制造工厂,制程不良,供应商,材料,管理不良,人 力,技 术,其 他,设 备,设 计,客户感受到的不良 管理的不良 制造过程的不良,员工质量意识的再造,五个三： 1、三自一控 2、三检 3、三按 4、三不 5、三不放过,零不良的原則,全數檢查原則,製程内檢查原則,停綫原則,責任原則,標準作業原則,任務明確原則,目視管理原則,檢查原則,品质成本管理,设计质量与成本之关系图,天下没有白吃的午餐 最小的投资获得最大的报酬,a,b,c,制造质量与成本之关系图,制造质量的好坏直接影响成本,a+b=c,a,b,c,c1,c2,总质量成本曲线划分区域图,管制重心 是维持此一最佳点,质量成本改进模式与效应,投入少量的预防成本和鉴定成本就能控制较大的失败成本 !,安定四现场物量的安定,JIT的理念是认为任何的库存都是浪费，而且又是万恶之源，库存隐藏了潜在的问题点，