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1、供应链管理（SCM）,暨南大学管理学院企业管理系 郑江波 Tel：15322238857 Jb_,第四讲 供应链系统的设计 Design for Supply Chain System,第一节 供应链结构模型,直链模式 链状模型I 链状模型II 供应链的方向 供应链的级,第一节 供应链结构模型,网链模式 入点(源)和出点(汇) 子网,第二节 供应链运作的框架,A6 集成绩效评价,顾 客,供 应 商,A2 有效物流,A3 需求驱动的生产计划,A1顾客化延迟,A5供应商伙伴关系,A4 精细生产,技术能力：B1集成化信息系统 B2 先进技术 B3 产品设计系统,组织能力：C1集成供应链管理 C2 团
2、队工作 C3 敏捷组织结构,流程运作能力,供应链运作结构模型,第二节 供应链运作的框架,第二节 供应链运作的框架,集成化供应链管理模式,作业回路,策略回路,性能评价回路,第三节 供应链设计思想与原则,一、了解供应链以前存在的问题及改进方向,不能掌握顾客真正需求,不停生产 滞销产品,以顾客需求为基础的全面最佳,从客户着眼 用客户的眼睛看 创造新的利益 平等的合伙关系,第三节 供应链设计思想与原则,二、实施供应链管理需要解决的问题 供应链企业间的合作与信任程度较低 缺乏对用户服务的明确定义 信息系统效率低 库存控制策略过于简单 配套企业订单完成缺乏协调 运输渠道分析不够 库存成本评价不正确 组织间
3、的障碍 产品/流程设计不完整 没有度量供应链的绩效的标准 供应链不完整,第三节 供应链设计思想与原则,三、供应链设计的指导思想 根据不同群体的需求划分顾客，以使供应链适应市场面需求并保证利润。 按市场面进行物流网络的顾客化改造，满足不同顾客群需求及确保赢利。 根据市场动态使整个供应链需求计划成为一体，保证资源的最优配置。 产品差异化尽量靠近用户，并通过供应链实现快速响应。 对供应资源实施战略管理，减少物流与服务的成本。 实施整个供应链系统的技术开发战略，以支持多层决策，清楚掌握供应链的产品流、服务流、信息流。 采取供应链绩效测量方法，度量满足最终用户需求的效率与效益。,第三节 供应链设计思想与
4、原则,采购 采购数量不要多变 灵活的运输时间 品种简单 大批量采购 制造 产品寿命周期长 高质量 高生产率 低生产成本,仓储 低库存 减少运输成本 快速补货的能力 用户 非常短的订货周期 有很多库存 有很多品种 低价格,四、供应链系统的目标冲突,第三节 供应链设计思想与原则,五、供应链管理设计的三个层次 供应链管理的战略计划 合作伙伴的选择 供应链/物流网络的设计 每一个节点企业的工作设计 供应链管理的战术计划 库存策略 配送渠道 运输和转运方案的选择 供应链管理运作优化 订单及作业计划 同步生产、准时物流(Just-in-Time) 车辆送货路线,第三节 供应链设计思想与原则,六、供应链设计
5、的原则 自顶向下的设计和自底向上相结合的设计原则 自顶向下：从全局到局部分解与协调原则 自底向上：从局部到整体集成优化原则 简洁性原则：合作伙伴少而精，精细供应链 集优原则：互补性原则，强-强联合实现资源外用 协调性原则：有序协调实现整体功能，建立战略合作伙伴关系 动态性原则：不确定性因素影响，动态重组 创新性原则：从顾客需求出发进行流程重组;改进完善,彻底变革 战略性原则：整体性减少不确定因素的影响，谋求长远性发展,第四节 供应链系统构建,一、供应链系统构建的策略 在原有上游供应商和下游分销商中进行筛选 寻找核心企业，建立战略联盟 收缩战线，通过业务外包建立供应链系统，本企业只抓关键性的核心
6、能力 利用集团公司的内部联系构建供应链 借助电子商务、IT寻找合适的合作伙伴，建立供应链 以产品结构为媒介构建供应链 通过实施新的物流管理技术(如VMI、TPL)构建供应链 通过价值链分析(Value Chain Analysis)构建供应链,第四节 供应链系统构建,供应链上游(供应商)设计举例 某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进，年需求量为10000件。有三个供应商可以提供该种零件，它们的价格不同，三个供应商提供的零件的质量也有所不同。另外，这三个供应商的交货提前期、提前期的安全期及要求的采购批量均不同。如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。每个有缺陷的零件处理成本
7、为6元，主要是用于返工的费用。 为了比较评价结果，共分为三个级别评价供应成本和排序： 第一级：仅按零件价格排序; 第二级：按价格+质量水平排序; 第三级：按价格+质量水平+交货时间排序。,第四节 供应链系统构建,按价格和质量成本的绩效排序 按价格+质量水平+交货时间排序 每周零件需求数量的标准差 =80 安全库存 (a=95%，Za=1.64) 订货批量库存(批量的一半)、预防缺陷库存 零件的库存费用（维持费用）按库存价值的25%计算,第四节 供应链系统构建,根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果为： 在价格、质量、交货时间及订货批量方面，供应商C最有优势，最后选择供应商C为供应链上的合作伙
8、伴。 (注：由于Lead Time也是波动的，因此往往会根据其波动（标准偏差）计算出一个额外的安全时间（Safety Time)，从而在平均LTST的时刻下单。比如，平均的LT=6周，推算的安全期2周，则应该在8周前下单。或可理解为，在正常的再订货点（时间）之前2周下单。),第四节 供应链系统构建,供应链系统构建流程,第四节 供应链系统构建,三、基于产品的供应链设计策略 竞争方式差异很大的产品类型 功能性产品：长期生产的产品 创新性产品：满足特定需求生产的产品 有效性供应链和反应性供应链策略 功能性产品的边际贡献率低，缺货的边际利润损失不大，目标在于降低成本，采取有效性供应链； 创新性产品的边
9、际贡献率高，缺货的边际利润损失大，目标在于快速响应市场需求变化，采取反应性供应链。,第四节 供应链系统构建,两种不同供应链策略,第四节 供应链系统构建,四、供应链网络设计 网络结构问题 确定产品从供货点到需求点流动的结构 包括决定使用什么设施、设施数量、设施位置、分派给各设施产品和客户、设施之间应使用什么运输服务、如何进行服务。 空间设计问题 决定各种设施(如工厂、仓库和零售点)的平面地理位置 确定各种设施的数量、规模和位置 在客户服务要求和成本(生产/采购成本、库存维持成本、设施成本和运输成本)之间寻求平衡。 设计的时间问题 以满足客户服务目标而保持产品可得率问题 缩短生产/采购订单的反应时
10、间 在接近客户的地方保有库存可保证一定水平的产品可得率。,第四节 供应链系统构建,客户响应时间与物流网络中设施决策 快速响应客户需求是竞争因素之一 快速响应客户需求与供应链中节点设置的数量有关 在设施数量和成本中求得最佳,第四节 供应链系统构建,网络构建与物流成本的关系,第四节 供应链系统构建,物流设施选址决策 单一设施选址 设有一系列点代表生产地和需求地， 各自有一定量货物， 以一定的运输费率运向待定地仓库，或从仓库运出， 那么仓库位应于何处呢？,第四节 供应链系统构建,市场和供应地的坐标、货物运输量和运输费率表 建立总运输成本函数TC di从位置待定的仓库到i点的位置 X,Y位置待定的仓库
11、的坐标 求解得仓库位置的精确重心坐标值：,用计算机求解的一种解法：,k=k+1;计算,计算d,输出,k=0, 所有di=1,Y,N,第四节 供应链系统构建,多设施选址法 物流网络中应该有多少个仓库？这些仓库应该有多大规模？应位于什么地点？ 哪些客户指定由仓库负责供应？各个工厂、供应商或港口应指定由哪些仓库负责？ 各个仓库中应该存放哪些产品？哪些产品应从工厂、供应商或港口直接运送到客户手中？,举例: 有6个仓储中心、8个分销商的运输问题：,第四节 供应链系统构建,引入配送中心可以大大减少分销的复杂性,直接配送和分销中心配送,第四节 供应链系统构建,直接转运和存储,第四节 供应链系统构建,多级的供
12、应链系统设计举例 假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。,0,0,0,P1,2,P2,3,W1,3,W2,4,W2,第四节 供应链系统构建,方法一： 对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。 为各分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。 总成本： 250000+1100000+250000+260000+5140000 = 11200
13、00 方法二： 对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。 对C1 ，成本最低的是P1 W1 C1 ， 对C2 和C3 ，成本最低的是P2 W2 C2 ，P2 W2 C3 ，但P2生产能力有限 P2 W2 运60000， P1 W2 运90000 总成本： 350000+260000+590000+1100000+250000 =920000,第四节 供应链系统构建,方法三：线性规划优化算法 目标函数：MinZ=0P11+5P12+4P21+2P22+3W11+4W12+5W13+2W21+1W22+2W23; 需求约束：W11+W21= 50000; W12+W22
14、=100000; W13+W23= 50000; 供应约束：P11+P12 =140000; P21+P22 = 60000; 分销中心不存留产品：P11+P21-W11-W12-W13=0; P12+P22-W21-W22-W23=0; 所有变量大于等于零： P11P22 0; W11W23 0. 最优解：总成本是：￥740000.00 比方法一节约34%，比方法二节约20%,供给能力一定的工厂选址模型（The Capacitated Plant Location Model）,P1,P2,C1,C2,C3,P3,Customer Demand,Potential Capacity (K),Fixed cost of keeping factory open,Producing and shipping cost,n,m,
