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1、IE工程能力训练教材(五),生產線平衡,2006-4-14,1,课程大纲: 1.相关的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步骤 4.流程化作业 5.案例分享,2006-4-14,2,产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈, 相关的概念,瓶颈在哪里?,了解加工的过程,2006-4-14,3,单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和), 相关的概念,概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 单件标准时间 平衡率= -100% 瓶颈时间工位数,2006-4-14,4,概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时
2、间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:,20人*3H=60H, 相关的概念,概念3:投入工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为,60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%,2006-4-14,5,概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)
3、/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准时间,?, 相关的概念,概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数,2006-4-14,6,概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能,等待时间,单个产品平衡损失 =等待时间之和, 相关的概念,概念7:平衡率100%代表 1. 工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间
4、总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善(如下图),2006-4-14,7, 相关的概念,概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单 II. 不增值(无效)增值(有效),?不增值? 等待 不良 库存 移动 ,效率,up, 相关的概念,例1: 减少移动与库存提高效率,例2: 减少无效动作提高效率,2006-4-14,9,概念10:多能工,2006-4-14,10, 平衡的手法,工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡, 工时测量(秒表),工具: 秒表 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表 方式: 一般测时法 连续测时法,20
5、06-4-14,11,选定测试工站,时间测试,拆解动作,时间测量流程,选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;,将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入, 分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;,作业内容,2006-4-14,12,数据与信息记录,数据整理和计算,资料分析与处理, 测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情况,也应加以实录;, 测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有
6、怀疑或错漏的数据; 计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量, 对量测记录之所有资料进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题; 若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.,时间测量流程,作业内容,2006-4-14,13,工时测量的作用 获取各工站的实际操作时间为山积表制作时间平衡作准备 通过时间观测分析作业价值发现问题和改善空间 形成标准比较实际差异找出问题 (将会在后续的培训中详细介绍),测时样本大小计算,2006-4-14,14, 山积表,山积表的使用: 图表生成方法 山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法. 样式: 使用工站时
7、间制作山积表,2006-4-14,15,程序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序图/ 路线图 程序分析符号 -表示操作 -表示搬运/运输 -表示检验 -表示暂存或等待 -表示受控的贮存 -派生符号,由上面的符号合成., 程序改善,2006-4-14,16,例: 流程程序图,2006-4-14,17,程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?” 合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合并重排 简化(Simplify); 确认必要
8、简单方法/设备生产. 五大内容: 工艺流程分析取消/合并/重排工序,减少浪费 搬运分析考量重量、距离、方法、工具、路线 检验分析按产品要求设计合理站点和方法 贮存分析使物料及时供应 等待分析减少和消除引起等待的因素, 程序改善,2006-4-14,18,六大步骤: 选择确定研究对象 记录用程序图/路线图等记录工作 分析用5W1H、ECRS分析改进 建立建立新方法的模拟图 实施按模拟图实施新方法 维持将有效的方法标准化, 程序改善,2006-4-14,19,目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: 平衡损失(流程排位所造成的损失) 操作损失(生产中异常及不良造成的损失) 稼
9、动损失(计划停线损失) 总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 平衡损失 =(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产量)单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析), 损失分析,2006-4-14,20,例 2.2 产品A线时间损失分析,1. 基本数据:,2. 平衡损失计算: 平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.时 3. 操作损失计算: 操作损失= (设定产能-实际产量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.时,2006-4-14,21
10、, 作业条件改善 :,治工具改善, 打破平衡,平衡率98% 动作分析减少不增值动作,平衡率70% 打破平衡打开了可平衡局面,2006-4-14,22, 平衡的步骤,Steps 1: 改善工作准备 选择产品了解流程 时间测量时间记录表,测时工具 掌握现况 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 OPE 损失分析 质量分析 改善前山积表 Steps 2: 消除生产浪费 七大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费 制作浪费改善前/后比较图, 报告中经验分享,2006-4-14,23,Steps 3: 方法研究改善 程序分析 四大原则/五大内容
11、/六大步骤 操作分析 人机操作/联合操作/双手操作 动作分析 动素分析/动作经济原则, 平衡的步骤,2006-4-14,24,Steps 4: 山积表平衡 算出需求产出周期时间CT=可供时间*OPE/需求量增加可供时间 若TCT:将CT设为上限,重排, 平衡的步骤, 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈,时间,CT,工站,2006-4-14,25, 若有动作作了改善,应更新后再平衡, 平衡的步骤, 若T严重小于CT: 将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈,2006-4-14,26,Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2), 平衡的步骤,S1-2,S1-1
12、,S1标准时间为t2+t3; S1工站时间为t4,当S1-1不需等S1-2就能开始, S1工站时间为 S1-2的时间,2006-4-14,27,Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2), 平衡的步骤,S1标准时间为t2+t3; S1工站时间为t4,2006-4-14,28,Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2), 平衡的步骤,S1标准时间为t2+t3; S1工站时间为t4,S1-2,S1-1,当S1-1不需等S1-2就能开始, S1工站时间为 T3+S1-1提前开始的时间(t4-t3),S1工站时间=?,?,2006-4-14,29,S
13、teps 5: 建立新的模拟流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR发行) Steps 6: 实施新的模拟流程 改善后时间测量 改善后山积表制作, 平衡的步骤,Steps 7: 改善总结报告: 平衡率 设定产能实际产能人均产能(单机产能) 损失分析 质量分析 成本改善率 Steps 8: 标准化,2006-4-14,30, 流程化作业,1. 平衡率目标:与大设备相连85% 其他 95%,2. 平衡改善小组的职责:,生产单位:改善前/后之工时测量,山积表制作分析及改善方案之实施. 制工单位:协助生产单位拟定及推动改善方案,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统表单发行 品管单位:负责改善前/后产品质量评估 工务单位:主导及其它改善事项协助设备改善 IE经管企划:改善前后产线效益评估及跟进.,2006-4-14,31,3. 标准流程:,2006-4-14,32,3. 标准流程(续):,2006-4-14,33,4. 标准时间记录表,2006-4-14,34,5. 标准山积表,2006-4-14,35,6. 标准报告书:,2006-4-14,36,
