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1、2020/9/17,1,主要负责人和安全管理人员,主要负责人和安全管理人员 安全培训通用教材（初训.修订版） 第五九章 梧州市劳动保护教育中心,2020/9/17,2,主要负责人和安全管理人员安全培训通用教材, 常用安全防护技术 危险源辨识与事故隐患排查治理 生产经营单位事故报告与调查处理 生产经营单位事故应急救援 职业危害与安全防护管理 考试注意事项,2020/9/17,3,第五章生产安全事故及其预防术（P135）, 机械伤害事故及其预防 电气安全事故及其预防 火灾爆炸事故及其预防,2020/9/17,4,第一节 机械伤害事故及其预防（P135）,机械是现代生产和生活中必不可少的设备，机械在
2、给人们带来高效、快捷、方便的同时，也会带来各种危害。,2020/9/17,5, 机械伤害类型 1、绞伤 直接绞伤手部。 1) 外露的旋转零部件直接将手指，甚至整个手部绞伤或绞掉； 2) 将操作者的衣袖、裤脚或者穿戴的个人防护用品如手套、围裙等绞进去，接着绞伤人，甚至可将人绞死； 3) 机床上的光杠、丝杠等将女工的长发绞进去。,2020/9/17,6,2020/9/17,7,2020/9/17,8,2020/9/17,9, 机械伤害类型 P135 2、物体打击 旋转的零部件由于其本身强度不够或者固定不牢固，从而在转动时甩出去，将人击伤。 3、压伤 如冲床、锻锤造成的压伤，剪板机造成的剪切伤等。
3、P132 4、砸伤 高处的零部件或吊运的物体掉下砸伤人。 5、挤伤 零部件作直线运动时，将人挤住，造成伤害。 6、烫伤 刚切下来的切屑具有较高的温度，造成烫伤。 7、刺割伤 金属切屑都有锋利的边缘，接触到皮肤，就被割伤。最严重的是飞出的切屑打入眼睛，会造成眼睛伤害甚至失明。,2020/9/17,10,2020/9/17,11,2020/9/17,12, 机械伤害原因 P136 1、机械的不安全状态 防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，生产场地环境不良或作业场所狭窄、杂乱等等。 2、操作者的不安全行为 忽视安全、操作错误。 3、管理上的
4、因素 P137 1) 设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误； 2) 领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷； 3) 教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。,2020/9/17,13,2020/9/17,14,逛大街的摩登女郎,逛大街的摩登女郎,2020/9/17,15,在特定的条件下，人的行为变成不安全行为。,2020/9/17,16,三、机械设备的基本安全要求（P137） 1、布局要求 机械设备布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应便于维修人员的检查和维修。 2、强度、刚度要求 机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固。 3、安全必
5、要的安全装置 1) 对于作旋转运动的零、部件 应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置。 2) 对于超压、超载、超温度、超时间、超行程等能发生危险事故的部件 应装设保险装置。,2020/9/17,17,3) 对某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时 应安设信号装置或警告标志等。 4) 对某些动作顺序不能颠倒的零、部件 应装设连锁装置。,在所有旋转或移动的部件上安装护罩,在旋转部件上设置的正确护罩,在链条上没有护罩,2020/9/17,18,在旋转部件上设置的正确护罩,在皮带轮上没有护罩,2020/9/17,19,在所有旋转或移动的部件上安装护罩,正确的护罩,接合器上没有护罩,2020/9
6、/17,20,旋转或移动的部件反面也要有护罩保护,正确的护罩,皮带轮的反面没有护罩保护,2020/9/17,21,正确的护罩-保护到运动部件的后面,运动部件的后侧没有护罩,2020/9/17,22,对于那些在运转时有可能产生碎片，颗粒物，火花或其它后果的机器，必须设置防护罩,正确的护罩-砂轮机,2020/9/17,23,不能随意对机器护罩加以改造，以致影响到护罩的整体防护功能,不正确改造的护罩,开口太大,2020/9/17,24,固定式机器护罩必须正确地安装在机器上,护罩没有正确地安装在位置上,护罩的一侧被拿走,2020/9/17,25,自动的机器护罩必须运转正常，不能被改变,正确运转的互锁装
7、置,有故障的门的互锁,2020/9/17,26,应急停止按钮必须被正确的标识出，并且有色标,应急停止按钮,2020/9/17,27,应急停止按钮必须在正确地安装在机器上，并且能正常运转,应急停止按钮,2020/9/17,28,应急停止按钮和绳索不能被改变，以防止无意中开启,不正确的应急控制按钮的改变,2020/9/17,29,4、机械设备的电气装置的安全要求 1) 供电的导线 必须正确安装，不得有任何破损的地方； 2) 电机 绝缘应良好，其接线盒应有盒盖防护； 3) 开关、按钮 应完好无损，其带电部分不得裸露在外； 4) 应有良好的接地或接零装置； 5) 局部照明 应使用36v的安全电压。,2
8、020/9/17,30,2020/9/17,31,5、操作手柄以及脚开关的要求 1) 重要的手柄 应有可靠的定位及锁紧装置，同轴手柄应有明显的长短差别； 2) 脚踏开关 应有防护罩或藏入床身的凹入部分内。 6、环境要求和操作要求 1) 作业现场要有良好的环境。 2) 每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。,2020/9/17,32,四、机械设备操作人员要遵守的基本操作守则 1、要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。 2、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。 3、操作前要对机
9、械设备进行安全检查，而且要空车运转一下，确认正常后，方可投入运行。机械设备在运行中也要按规定进行安全检查，对由于震动而松动的物件要停机重新紧固。 4、机械设备严禁带故障运行，以防出事故。 5、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。 6、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要装牢固，不得松动。,2020/9/17,33,2020/9/17,34,7、机械设备在运转时，严禁用手调整，也不得用手测量零件或进行润滑、清扫杂物等。 8、机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位，以防发生问题无人处置。 9、工作结束后应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地，将零
10、件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。,2020/9/17,35,五、典型机械设备的危险及防护措施（P140） 1.主要危险 1）误操作。工序单一，操作频繁，容易引起人的精神紧张和疲劳。如果是手工上下料，特别是在采用脚踏开关的情况下，极易发生误动作，从而造成轧手事故，或设备受到损坏。 （2）动作失调。速度快，生产率高，在手工上下料的情况下，体力消耗大，容易产生动作失调而发生事故。压力机械发生轧手事故的原因，最主要是在送进和取出加工件过程中，手足失去平衡。在找材料位置以及取出压模中被卡住的材料时也容易发生轧手事故。 （3）多人配合不好。对多人操作的压力机，如果配合不好，也容易发生事故。 （4
11、）设备故障。压力机械本身的一些故障，如离合器失灵，调整模具时滑块下滑，脚踏开关失控等，都会出现人身伤害事故。人们往往认为安全装置能够保障安全，因此对安全装置出现故障在精神上毫无准备，从而导致事故发生。,2020/9/17,36,案例冲床伤手事故 2007年11月，夜班、晚上10点左右，重庆某金属压铸件厂冲压车间员工张超(化名)在金丰OCP-60N冲床加工机芯垫圈时，由于所加工的原材条料在模具内未送到位，冲压成型后造成条料变形，无法正常取出零件，张超用左手到模具内去调整条料，在冲床未停机而使用的是紧停按钮的情况下，由于右脚未脱离脚踏开关，左手向上用劲调整条料时，右脚触动脚踏开关，冲头落下，将张超
12、左手压在模腔内，造成重伤事故。 一、事故原因分析 事后，安全监督管理部门对员工安全教育、操作技能培训情况、操作规程进行检查发现，张超已通过冲床设备安全操作培训并达到了冲压工上岗操作要求；同时对该设备、模具的性能和安全装置进行检查发现，其电气电路结构、机械传动、液压等系统均属正常状态。在机械行业，冲压作业由于冲压机械滑块垂直下冲速度极快，伤手伤指事故较多。该行业曾流行一句话：10个冲工9个残。客观原因是以一般100 t冲床为例，滑块每分钟往复次数为75次，即单程一次只约需0.4 s。采用行程为100 mm进行拉伸作业，若手在模内，冲床滑块下冲伤指的时间约为0.1秒。而当操作者发现或感觉到滑块下冲
13、时，反应到大脑，再由大脑指挥手缩回的时间约为0.20.3 s，显然手是来不及收回的，因此经常造成伤害事故。在这起案例中，发生事故的主要原因是因为张超在操作冲压设备时注意力不集中，上岗操作时违反安全操作规程所致。当条料在模具内未送到位时，冲压的零件造成了报废，引起条料变形在模具内拉不动，在未停机和使用设备紧停按钮的情况下，张超违章用左手到模具内去调整条料，此期间自己右脚触动脚踏开关，冲头落下将手压伤，是造成这次事故的主要原因。而车间内安全生产监管人员对现场作业人员监督检查不到位，也是事故发生的原因之一。,2020/9/17,37,二、预防措施 该厂安全监督主管部门对车间涉及机械加工、焊接等高危工
14、种在岗人员的上岗资格进行了再次检查和认定，并对其冲压、剪切、车削加工等金工设备机械动力、电气电路系统及安全保护装置进行了排查，并提出了以下防范措施。 1.加强对员工的安全生产教育，建立健全高危工种技能培训制度，经常地对员工进行安全知识教育，规范上岗资格，上岗操作必须严格执行操作规程和进行规范化作业。 2.落实各级员工的安全生产责任，加强生产现场的安全管理和检查，开展生产班组自查和互查活动，管理人员加强现场的巡视，纠正违章作业行为，严格对违章人员进行考核。 3.从工艺程序上加强安全措施，要求使用双按钮操作，将滑块的下行程运动与对双手的限制联系起来，强制操作者必须双手同时推按操纵器，滑块才向下运动
15、，从而避免受到伤害。 4.在模具引进和选用上充分考虑冲压模具本身的安全可靠性，选择能缩小模口危险区，设置了滑块小行程，使人手无法伸进模口区的安全化模具，防止操作者在送件、定位、取件或进行废料处理等操作时，身体的某部分进入危险区域而触及模具可动部分被夹住或被弹出等危险情形。 5.采用工具送取料，避免人的手臂伸入模口区；加强冲压设备操作区的安全保护，在操作区安装光电保护等安全装置，保障滑块下行程期间，人手处于危险模口区之外，将危险区与操作工人的手隔开。 6.加强对机械设备的检查、维护、保养工作，发现机械设备有问题，及时进行维修。,2020/9/17,38,2020/9/17,39,违规用手取余料致
16、伤事故 一、事故经过： 2003年4月17日晚18：30左右，部装车间板金组根据生产需要，安排GE柜生产的所有人员回厂加班。经工艺员确认后，19：15左右班组长安排雷某当师傅(2003年2月18日入厂)在63吨气动冲床上给陈某等三名新工示范操作GE柜外箱本体冲孔工序，准备让其上岗操作。该外箱板材长184cm，宽78.5cm，操作时需两人合力将板材送入模具并扶正，其中站在机台前方的一人踩脚踏开关，完成冲压之后将成型的板材取出放好，并取出冲孔落料，另一人取待加工的新板材。雷某讲完操作程序和注意事项并示范操作后，看着陈某和卢某两名新工配合作业操作十几块板料后，就离开和另一名新工在旁边80吨冲床上配合作业。约19：30左右，当陈某伸左手入模取冲孔落料时，左手食指、中指、无名指和小指被突然下降的上模压住，陈某大叫一声，在旁边冲床作业的雷某见状立即跑上前去将该冲床调至“点上”状态，让陈某将左手拉出。发现左手的中指已从第二指节处压断，食指、中指、无名指也只有皮
