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1、普瑞思咨询 ,1,生产计划与物料控制 -准时生产与零库存管理,普瑞思咨询 ,2,第一章、生产管理与运作管理的整合,1 现代生产管理的含义是？,普瑞思咨询 ,3,普瑞思咨询 ,4,2 生产的目的是满足顾客需求，顾客需求是？,普瑞思咨询 ,5,第二章 准时生产制,一、JIT的出发点及基本思想 （一）JIT的出发点 两种经营思想： 1、成本主义：价格=成本+利润 2、JIT的思想：利润=价格成本 不断消除浪费，降低成本，是积极进取的经营思想，是企业的求生之路。 这里所说的浪费，指凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。（不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值
2、的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。）,普瑞思咨询 ,6,（二）JIT的基本思想和核心 1、基本思想： 只在需要的时候， 按需要的量， 生产需要的产品。 JIT认为：库存是恶魔， 不仅造成浪费，还将许 多管理不善的问题掩盖 起来，使问题得不到及 时解决，就像水掩盖了 水中的石头一样。 2、核心：追求无库存，或库存达到最小的生产系统。 3、改进途径：降低库存-暴露问题-降低库存-暴露问题-,普瑞思咨询 ,7,二、JIT的起源及进一步升华,（一）从手工生产到大量生产 1、手工生产方式 19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor (P&L)机床公司开始制造汽车。 特点：几
3、乎没有两辆汽车是相同的；制作成本高，且易出故障；要求工人具有高超技术。,普瑞思咨询 ,8,2、大量生产方式 1908年，亨利福特推出了他的T型车。 大量生产的技术关键 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。 实行大量生产的结果 生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。 大量生产方式的基本发展模式,大批量生产,降低成本,刺激需求,批量的扩大,普瑞思咨询 ,9,（二）从大量生产到精细生产 1
4、、大量生产方式的衰落 福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。 为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、过大的场地。,普瑞思咨询 ,10,2、精细生产方式的出现 1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合日本 原因是： 当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。 当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却
5、相当多，不能实行大量生产。 受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。,普瑞思咨询 ,11,精益生产方式 精益生产方式是美国在全面研究以JIT生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的经营管理理论。,普瑞思咨询 ,12,第三章、JIT的现场控制,一、提高生产系统的柔性 1 改变劳动工具 2 改变劳动对象 二、减少调整准备时间的办法 1 尽可能在机器运行时进行调整准备 2 尽可能消除停机时的调整时间 3 进行人员培训 4 对设备和工艺装备进行改造,普瑞思咨询 ,13,三、建立JIT制造单元 1、把库房搬到厂房里 2、不断减少工序间
6、的在制品库存 为此，需要对车间进行重新布置与整理 四、准时采购 思路：选择尽量少的、合格的供应厂家。 选择条件：质量、合作的愿望、技术上的竞争力、地理位置和价格。 五、从根源上保证质量 推行全面质量管理，事前预防不合格品的发生。,普瑞思咨询 ,14,Time and Impact 时间与影响,原材料 在制品 成品,供应商 L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产/采购,顾客,流动制造/准时生产,原材料/在制品/成品,普瑞思咨询 ,15,生产中的时间,普瑞思咨询 ,16,OEE - Overall Equipment Effectiveness TPM - Total Preve
7、ntive Maintenance QCO - Quick Change Over 总的设备有效性 全员设备维护 快速换型,运行有效性,普瑞思咨询 ,17,- Monitors the status of production at any given moment in time. 监控生产在任何时间的状态 - Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 记录历史数据以不断改善运行能力 - Production (hour by hour) 每小时生产状态如型号
8、、产量等 - Down time 故障维修时间 - Change over 换型次数和时间 - Planned down time 计划停机时间 - Quality loss 质量损失 - Speed loss 速度损失 - Other lost time，people，material，etc 其他损失时间,Production Reporting & Charting 生产报告及图示,普瑞思咨询 ,18,Capability Loss In Production 生产中的能力损失,普瑞思咨询 ,19,操作时间,停工损失,纯操作时间,速度损失,增值的 操作时间,废品损失,51%,总的可用时间
9、,设备故障 - 2 25 min,作业换型 - 2 30 min,减速 满负荷的80%,较小的停工 30 min,废品 2%,作业起动损失-15 min,总的设备有效性计算示例 - 切削设备,普瑞思咨询 ,20,Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity,QCO - Quick Change Over 快速换型,好处：减少停机时间，增加生产计划
10、的灵活性，减少 浪费，减少库存成本，提高运行能力,普瑞思咨询 ,Flow Cell Design 流动单元设计,涂刷,机加,焊接,冲压,我们的流动线可随时 满足顾客的要求 .,我们的员工是多技能的， 因为实施单件流，WIP不 断降低,因为实行快速换型，我们可以 每天生产所有的型号,普瑞思咨询 ,22,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,Why Design U - Shape Cell Layout 为什么设计成“U”型单元布局,Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space 具有柔性生产能力 有利于单件流
11、 便于员工沟通 节约场地,普瑞思咨询 ,23,Material Movement and Pull System 物料运动和拉动系统,普瑞思咨询 ,24,What are the goals 目标? 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时 每次都刚好及时！,Material Movement and Pull System 物料运动和拉动系统,普瑞思咨询 ,25,Pull System - How Kanban Works拉动系统：看板如何工作,When the operations are balanced to the TAKT time, KA
12、NBAN 揝quares?are used as signals to do work and pull parts through the process.,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号,流动方向,K,= 拉式生产中看板,= 空的生产中看板,拉动,工作信号,不工作,开始工作,工序看板系统,普瑞思咨询 ,26,Pull System - Replenishment KB System拉动系统：补充看板工作系统,基点看板来自下一级生产,看板挂板,Run /生产点,A,D,E,F,G,B,C,OD,JIT的实施,在制造过程中追求： 1、产能力匹配
13、与平衡（均衡化与匹配） 2、生产同期化 3、生产一个流,8,A B C D E F G H I J,瓶 颈,不平衡时的库存、损耗,10,10,8,11,9,9,10,10,11,8,平衡生产（能力匹配）,普瑞思咨询 ,29,材料成本：每单位产品 X3；人工成本：每单位产品 X1；仓储及质量损失：月末半成品库存 X1；负担：每工序每月 X4,平衡生产模拟,个别效率与整体效率,个别效率 将一件工作尽可能细分成许多小工作，让每一位作业 人员仅从事一件细分的工作，同时为了激励作业人员 的生产效率，又设定了各种激励奖金，以作业者个人效 率为重点进行鼓励。,工序1 100个 10元,工序2 120个 20
14、元,工序4 100个 10元,工序3 95个 5元,精益生产第二要点：生产同期化,不同车间要与主生产计划同步，不留库存，不要入库、保管、出库的过程 除主生产计划以外，其他车间不要调度员（统计员、计划员）安排生产计划 消除中间层，缩短前置时间（Lead Time），管理扁平化,同期生产,一个流特点-单件(单批次)生产,做一个、传送一个、检查一个单件(单批次)生产,在制品最小化，搬送最小化，生产时间最短， 问题发现及时，品质成本低,普瑞思咨询 ,33,生产运作过程的时间组织 1.顺序移动方式 (1)特点:整批移动 (2)图示:,0 20 40 60 80 100 120 140 160,M1 M2
15、 M3 M4,T顺,n=4, t1=10, t2=5, t3=15, t4=10 T顺=nti =4(10+5+15+10) = 160,普瑞思咨询 ,34,生产运作过程的时间组织 2.平行移动 (1)特点:单件移动 (2)图示:,0 20 40 60 80 100 120 140 160,M1 M2 M3 M4,T平,n=4, t1=10, t2=5, t3=15, t4=10 T顺=ti +(n-1)tL =(10+5+15+10) +(4-1) 15 = 85,普瑞思咨询 ,35,0 20 40 60 80 100 120 140 160,M1 M2 M3 M4,T平顺,n=4, t1=10, t2=5, t3=15, t4=10 T顺=nti +(n-1) min(tj ,tj+1 ) = 4 (10+5+15+10) +(4-1) (5+5+10) = 100,生产运作过程的时间组织 3.平行顺序移动 (1)特点:两者结合, 扬长避短. (2)图示:,36,讨论题：应该用什么指标衡量生产管
