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1、IE技术，提高生产效率,2,内 容 安 排,现代管理学的核心：创造价值 IE是改善效率、效益的利器 实施工厂布局、改善物流 运作程序分析、改善流程 作业分析、提高人机互动 动作分析、提高人的效率 通过降低在制品改善Q、C、D 提高设备效率、实现快速换型,3,第一章 现代管理学的核心：创造价值,生产管理全面解析 生产管理要管什么? 象“服务业”一样管理制造业 对待质量的心态和改进工具 缩短交付周期 提高增值比 案例：世界级企业水平,4,古典管理学理论： 一、泰勒（美）的科学管理理论 以理性和科学的态度研究员工的工作状况（把作业动作进行分解，时间标准化），改善工作效率。 -流水线生产作业标准化 二
2、、法约尔（法）的行政管理理论 重点研究最有效的企业组织方法（管理功能、程序、运作），以提升企业整体效率。 三、韦伯（德）的官僚组织理论 职权分明、职位层序化、员工甄选、记录和存档、规则导向,管理学的发展,第一章 现代管理学的核心：创造价值,5,管理学的发展,人际关系学派管理理论 一、孟士德堡（德）的工业心理学 透过科学化的研究认识人类行为，有助于解释个体行为差异。并帮助我们选择最有效的方式来激励员工，发挥员工的潜能 甄选员工 设计工作 激励员工 二、霍桑研究 研究发现：群体压力、认同感、安全感等因素对工人生产力的影响大于薪酬。 三、麦格雷戈（美）的X理论和Y理论 事实上，我们该如何设计公司政策
3、和制度？ X=性本恶：高压 Y理论=性本善：激励,第一章 现代管理学的核心：创造价值,6,现代管理学说 代表作：系统理论 认为系统内各部分一起运作，达到整体的共同目的。 1、投入（inputs） 2、产出（outputs） 3、转化过程（transformation process） 4、反馈（feedback）,创造价值！,管理学的发展,第一章 现代管理学的核心：创造价值,7,生产管理要管什么?,第一章 现代管理学的核心：创造价值,8,制造业是“服务业”,第一章 现代管理学的核心：创造价值,9,制造业是“服务业”,第一章 现代管理学的核心：创造价值,10,不仅仅是“结果面”的质量,下个工序是
4、 客户!,“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度 “过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量,第一章 现代管理学的核心：创造价值,11,对待缺陷 三不政策,DONT ACCEPT 不接受！ DONT MAKE 不制造! DONT DELIVER 不传递!,第一章 现代管理学的核心：创造价值,12,缩短交付周期,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,制造周期,交付周期,第一章 现代管理学的核心：创造价值,13,提高增值比率,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作
5、和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有 不到10% 的时间是增值的！,第一章 现代管理学的核心：创造价值,14,案例分享：世界级企业水平,不合格品率 - 10PPM 按时交货率 - 99% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 库存周转 12次/年 库存减少 (5年) - 45% 在制品周转 80次/年 成本降低年 灾害、事故 0,第一章 现代管理学的核心：创造价值,15,第二章 IE是提高效率、效益的利器,为何日货称雄全世界？ 日本产品是高品质的象征 是IE助日本崛起 IE产生大量财富 IE的含义 IE的目标、功能意识,16,思考:
6、,为什么日本的汽车、消费电子产品称雄全世界？,第二章 IE是提高效率、效益的利器,17,日本产品是高品质的象征！,日本比美国更重视IE IE助日本迅速崛起 IE能够提高生产率 IE产生大量财富,第二章 IE是提高效率、效益的利器,18,日本生产率的变化,60,70,80,90,年代,生产率,20,80,50,100,美国生产率,第二章 IE是提高效率、效益的利器,19,以汽车为例,美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个 制造一辆车身 9.5小时 2.9小时 制造一发动机 6.8小时 2.8小时,第二章 IE是提高效率、效益的利器,20,什么是IE工业工程？,美国值得向全世界夸耀的
7、东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有IE。 - 朱兰博士 IE发源于美国，发扬光大于日本。,第二章 IE是提高效率、效益的利器,21,什么是IE?,IE-Industrial Engineering 工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。,第二章 IE是提高效率、效益的利器,22,IE的含义：,IE：综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素（人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的规
8、划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。 IE是改善效率、成本、品质的方法科学。,第二章 IE是提高效率、效益的利器,23,IE的目标,使生产系统投入的要素得到有效利用； 降低成本； 保证质量和安全； 提高生产率； 获得最佳效益！,第二章 IE是提高效率、效益的利器,24,IE的功能,第二章 IE是提高效率、效益的利器,25,IE的意识,成本和效率意识； 问题和改革意识； 工作简化和标准化意识； 全局和整体意识； 以人为中心的意识,第二章 IE是提高效率、效益的利器,26,第三章 实施工厂布局、改善物流,布局要管理理念先行 4种常见布局方式 线路图 现场地址管理系统 立体布
9、局和线路分析 案例演示 练习：分析公司布局,27,布局原则,全盘考虑（考虑：厂区平面图、发展规划、工艺流程图、 机器尺寸图、必备功能要求等） 最短距离 适合流动 立体空间 满足安全 弹性扩充,布局要管理 理念先行,第三章 实施工厂布局、改善物流,28,企业常用的4种布局方式,功能式布局（机械中心型） 产品式布局（工艺中心型） 固定式布局（制品中心型） 混合式布局,良好的布局可以事半功倍！,第三章 实施工厂布局、改善物流,29,产品式 VS 功能式,第三章 实施工厂布局、改善物流,30,线路图,线路图： 以作业现场为对象，对现场布局及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达
10、到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。 主要分析“搬运”或“移动”路线,第三章 实施工厂布局、改善物流,31,案例1：分析改善前,第三章 实施工厂布局、改善物流,32,案例1：分析改善后,第三章 实施工厂布局、改善物流,33,案例2：分析改善前,第三章 实施工厂布局、改善物流,34,案例2：分析改善后,第三章 实施工厂布局、改善物流,35,现场地址管理系统,36,立体布局和线路分析：,第三章 实施工厂布局、改善物流,37,练习：分析公司布局：,画出公司一车间布局； 分析线路的合理性。,第三章 实施工厂布局、改善物流,38,第四章 运作程序分析、改善流程,程序分析符号 5W2H和ECRS
11、技巧 程序分析五大现象 工艺程序分析及案例 流程程序分析 案例练习,39,程序分析符号,表示作业 表示搬运 表示检验 表示暂存或等待 表示受控制的贮存 表示同一时间或同一工场由同一人 执行作业与检验的工作,第四章 运作程序分析、改善流程,40,程序分析技巧一：5W2H,What? When? Why? Who? Where? How to do? How much?,第四章 运作程序分析、改善流程,41,程序分析技巧二：ECRS,取消（Eliminate) 合并（Combine) 重排（Rearrange) 简化（Simplify),第四章 运作程序分析、改善流程,42,程序分析五大现象,作业
12、 搬运 检验 贮存 等待,第四章 运作程序分析、改善流程,43,工艺程序图结构,引入原料 （或零件）,在零件上完成很多的作业,引入物件,局部装配或加工,引入物件,局部装配或加工,局部装配或加工,引入原料 （或零件）,1,2,1,3,2,第四章 运作程序分析、改善流程,44,工艺程序图案例,1接合器套2隔离垫圈 3销4隔离圆筒 5内部套圈6接合器帽 7盅套圈,第四章 运作程序分析、改善流程,45,工艺程序图案例,第四章 运作程序分析、改善流程,46,第五章 作业分析、提高人机互动,人机作业分析（一人单机） 人机作业分析（一人多机） 联合作业分析 双手作业分析 作业分析练习,47,人机作业分析,定
13、义：以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，充分发挥人和机器的效率。 人机作业分析对象：一人一机、一人多机 人机作业分析工具：人机作业图 人机作业图的组成：表头、图表、统计： 人机作业图的记录符号： 表示工作 表示空闲,第五章 作业分析、提高人机互动,48,人机作业分析,案例説明：改善前,第五章 作业分析、提高人机互动,49,提问、分析,问题：人的空闲时间太多，利用率仅为39% 采用5W2H提问技术和ECRS原则进行分析改进 问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直如此 问：有无改进的可能？ 答：有。 问：怎么改进？ 答：调
14、整作业顺序。在机器车削下一件工件时，可以去毛刺并检验已车好的上一件工件。 通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效。,第五章 作业分析、提高人机互动,50,案例説明：改善后（1）,人机作业分析,第五章 作业分析、提高人机互动,51,进一步提问、分析,问题：在案例2中，虽然缩短了周程时间，提高了人和机器的利用率，但人的利用率仅为46%，仍然偏低。如何提高人的利用率？ 方法： 增加其他工作 利用空闲多操作一台机床 分析：在一个周程内，工人有15min的空闲，足够操作另一台机床（13min）。因此改进方案为该位置由一个工人操作2台机床。
15、 效果：机床的利用率保持不变（71%），人的利用率由46%提高到93%,第五章 作业分析、提高人机互动,52,案例説明：改善后（2）,第五章 作业分析、提高人机互动,53,联合作业分析,例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆高机来回一次需3min。,第五章 作业分析、提高人机互动,54,联合作业分析,第五章 作业分析、提高人机互动,55,提问、分析,由记录图可以看出: 人、机的等待时间较多，采用“5W2H”提问技
16、术进行分析并用“ECRS”原则进行改进。 改善方法： 工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。 改良后: 工人甲、乙、吊车均不用等待，9min可装运3箱，即周程由原来的9min降至6min,第五章 作业分析、提高人机互动,56,联合作业分析,第五章 作业分析、提高人机互动,57,双手作业分析,生产现场的某些作业，主要是靠工人的双手完成的，调查、了解如何用双手进行实际操作，就称为双手作业分析 双手作业分析的特征 主要研究对象是操作者的双手 借助于双手作业图进行分析 双手作业分析的目的 研究操作者双手的动作使其平衡 发掘“独臂式”的操作 发现拌手，找寻笨拙而无效的动作,第五章 作业分析、提高人机互动,58,案例:組裝壓合工位改善（改善前）,第五章 作业分析、提高人机互动,59,案例:組裝壓
