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1、,工业工程(IE)效率改善与流程优化 利器高级实战管理内训讲义 主讲专家：张小强 世界500 网 站： 导师助理：宋瑶琳 18810834300,讲师: 张小强,突破瓶颈-工作改善利器,工业工程（IE）效率改善与流程优化利器, 探索企业下阶段的生产模式 ！, 精细化与精益生产的定位 ！,何谓“IE”,日本企业及世界500强企业制胜的法宝,IE的主要范围? 工程分析 价值分析(V.A) 动作研究 工作标准 时间研究 时间标准 工厂布置 运搬设计 为甚么要有改善(IE)十大手法? 以不教而战,谓之杀. 徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. 给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. 要求捕更多的鱼,
2、首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用. 改善十大手法就是协助我们改善我们工作的技术.,第一部分 IE构建-基础改善,20大基础改善案例对比 图片展示,现场基础管理15法 经典15大案例借鉴,实战演练工具表,第二部分 IE工具-十大手法应用,IE十大手法之一 防错法,1. 出现操作错误时工件无法安装 2. 工件出现问题时，机器无法开始加工 3. 出现操作错误时，机器无法开始加工 4. 自动修正错误操作使加工继续进行 5. 后道工序检查前道工序出现的问题，防止出现不良品 6. 丢序漏序时下一工序无法开始,6大防错案例分析,案例应用： 1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理) 2.设立多层之
3、检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理) 3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理) 4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理) 5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理) 6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理),动作的经济原则,IE十大手法之二 动改法,5大动改案例分析, 两手同时开始并完成动作 除休息时间外，两手不应同时空闲 两臂之动作应反向同时对称 尽可能以最低级动作工作 尽可能利用物体的动量 连续式曲线运动较方向突变的直线运动为佳 弹道式运动较轻快 动
4、作宜轻松有节拍 工具物料应置于固定场所 工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处 利用重力送料，愈近愈佳 利用重力收料 适当之照明 工作台椅应适当舒服 尽量以足踏来代替手的工作 尽可能将工具合并使用 工具，物料预放在工作位置 依手指负荷能力分配工作 手柄接触面尽量加大 操作杆应尽可能减少变更姿势,动作改善的二十个原则:,案例：设备停机,IE十大手法之三 五五法,IE十大手法之四 人机法,双手尽量同时开始和结束 双手动作尽可能地对称 优先进行等级低的身体动作 动作姿势稳定 尽量使用连续圆滑的曲线动作 利用物体的惯性 减少动作的注意力 注意动作的节拍性,IE十大手法之五 双手法,IE十大手法之六 抽
5、样法,抽样分析的结果问题重点实例,问题的重点,1、有效的真正作业，才占29（大警讯） 作业员仍很忙（稼动占63） 但实际生产力低 准备作业占20为何？ 不良重制重修占14，为何？ 2、作业员责任很小，已够努力 如厕/休息仅各占5左右 已是世界性宽放水准范围内 3、停工待料占11，为何？,IE十大手法之七 搬运法,改善类别（在相关方面画圈）,部门：XX车间,成本,材料,预防,品质,提案人：石XX,人员,效率,费用,性能,提交日期：050421,问题点,叙述： 油品加注机在每次加完后，仍有残油。,数据： 经测量，返还前的桶底仍有约8cm的油没有用上。,要因分析,叙述： 这是因为吸油管的长度不够所导
6、致的。,数据： 每桶残油约为54. 2元，按每年XX车间使用1千桶计算，每年在油品上的损失就为5. 42万元。,改善措施,叙述： 将吸油管加7厘米,数据： 每年在油品上可为车间节约5. 42万元。,改善前,（图示）,题目：油品加注机的改善,IE十大手法之八 提案法（工作改善）,5大提案案例分析,设备 停机,保全 人员 到位,领取 备件,更换 备件,调试 运转 交付,保证 生产,配件 不全,外购 配件,外购 无货,更换调整 工装/刀具,旧件 应急,保全人员 不到位,安排其他 设备生产,确认达到 质量要求,B2,B1,C1,C2,D4,D3,D2,D1,外委加工,交 货,协调交货期,E1,F1,I
7、E十大手法之九 流程法,建立完善的设备故障管理流程,发生 故障,辖区维修人员赶到现场,填写停台票,解决,5分钟以上未解决,上报 班长,填写停台票,解决,10分钟以上未解决,上报段长及技术人员,填写停台票,解决,上报 生产科,20分钟以上未解决,组织相关部门进行联合调查,填写停台票,填写故障分析报告,解决,他机点检,10分钟以上未解决,分组现场实操模拟,第三部分 IE功效-工作改善,20个IE工作改善 案例分析展示,五大工具分析,10个效率改进 案例分析,假效率与真效率,10个人1天 生产 100件产品,10个人1天 生产 120件产品,8个人1天 生产 100件产品,例：市场需求100件/天,
8、假效率,真效率,线平衡改善的方法,分担转移,作业改善,增加人员,拆解去除,重新分配,改善合并,实战训练：电器生产线人员排班,民生电器厂A2生产线有10个工位，主管依据生产流程和IE给定的标准工时，在结合作业员的实际状态后制定的工序排拉表如下：,说明：该生产线有新手、一般员工、熟手多名,第四部分 IE核心-流程优化,流程再造与优化,切断机,研磨机,检查台,检查台,仓库,套入检查台,切断机,研磨机,检查台,仓库,套入检查台,检查台,改善后的平面流向图,第五部分 IE延展-TCM全面成本缩减,企业的利润流程,净 利 润,原辅材料,消除浪费,工资费用,辅助费用,隐 形,显 形,用IE的角度解决工作浪费
9、,消耗品使用管制表,IE人员岗位配置分析 机构人员过多，整体绩效就会下降 美国人力资源机构调查的数据： 人数业绩 人 人 人 ,无绩效员工的管理时间管理工具,时间圆饼图,代表： 所要完成的件事情,案例分析: 某企业的某部门有20位员工，如果一周的工作时间 为44小时的话，部门的工作总时间就是880小时，该结果 是通过44小时20880小时算出来的。如果我们假定， 部门业务所需的总时间为600小时，那么该部门的过剩 人员率是多少？,案例分析： 电动机扇盖的价值分析 （1）到底那是什么？电动机的扇盖； （2）基本功能是什么？保护风扇； （3）其成本是多少？75元 （4）有无其他替代方法或物品？可用
10、铁板替代钢板。 （5）成本是多少？37元,生 产,设 备,品 质,物 流,人 资,IE工程系统（精益价值）5-8-40模式,参考资料分享,制造过程 151种浪费现象,参考资料,一、20种与时间有关的直接浪费现象,缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示 缺乏对全天工作内容的认识 对班长的命令或指示不清楚 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所 不应加班的工作,造成加班 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配 放任员工故意逃避他们能作的工作 需要的人员不足 保有太多冗员,参考资料,拙于填写报告及各种申请表格 纵容员工养成聊天、擅离工作
11、岗位、浪费时间之坏习惯 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因 未要求员工准时开始工作,松于监督 拖延决策 班长本身不必要的请假与迟到或不守时 迟交报告 需要修理时未立即请查原因 工作中不必要的谈话与查问 班长不能适当的安排自己的工作与时间,参考资料,二、来自企业9种创意浪费和现象,1) 未能倾听员工的建议 2) 未能鼓励员工多提建议 3) 在各种问题上不能广听部属的意见 4) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法 5) 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见 6) 未充分向其它部门(如生技等)请教 7) 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案 8) 未能从会议中获取有益的意见 9)
12、 管理机能不好,参考资料,三、材料与供应品管理19种浪费现象,1) 督导不良,造成材料的浪费a. 对新人指导不够b. 指派新工作时未充分指导c. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、 或自作主张d. 机械故障或未调整好e. 未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析) 2) 未让部属了解材料或供应品的价值 3) 命令与指示不清 4) 纵容不良的物料搬运 5) 未注意部属的眼力与健康,造成不良品 6) 缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作 7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差,参考资料,8) 未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正 9) 不能适才适用,特别是新人 10) 请领太多材料
13、,多余却未办退料 11) 未请领正确的材料,用错材料 12) 未检查材料是否排列整齐,正确放置 13) 未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损 14) 纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等 15) 让不良材料当良品流入制程 16) 缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷 17) 可再用的材料当废料处理 18) 纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等 19) 产生不良未立即停止生产,参考资料,四、机器与设备的19种浪费现象,1) 缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用 2) 疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障 3) 班长缺乏正
14、确使用机器的知识,不了解各种机器的能力 4) 未定期检查绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等 5) 杀鸡用牛刀,小工作用大机械 6) 在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调 7) 闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀 8) 缺乏定期清洁,机器不洁 9) 所有转动零件未检查是否有适当的润滑 10) 应修理之处未立即办理 11) 机器没有适当的操作说明书 12) 缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用 13) 纵容部属用不当方法修理机器 14) 领班不知机器与设备的最新型式 15) 未促使部属注意机器的价值与情况 16) 滥用小机器作笨重工作 17) 该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更
15、多的费用 18) 可修理的机器却报 19) 没有效率管理之数据(机械效率),参考资料,五、人力的5大浪费,1) 由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动 a. 未评估员工变动之直接与间接成本 b. “管”得太多,聪明的领导却太少 c. 对纪律要求太严或太松 d. 能做到的承诺,却未遵守 e. 许下不能作到的承诺,如加薪或升迁 f. 无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚 g. 强留部属在他极端不喜欢的工作上 h. 对待部属不公正 i. 部属争吵时,偏袒一方 j. 对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐） k. 未能查出自愿离职部属之理由 l. 不能向部属正确说明公司的目标与政策 m. 在员
16、工调薪上,班长未参与 n. 班长的权威不好,参考资料,2) 不能使新进人员充分发挥其生产力 a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工 b. 对新进人员没给予安全的工作指导 c. 未让新进人员了解全天的工作及其它内容 d. 没有选择够格的人配合工作 e. 对学习速度慢的人没有耐心 f. 未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度 g. 未尽可能的接近新人 h. 没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等 i. 未安排完整的训练计划,参考资料,3) 未使部属尽其所能 a. 未指导部属如何做好工作 b. 未尽可能的说明工作,使其发生兴趣 c. 未对部属的进步与个人生活表示关心 d. 没有容纳部属错误的雅量 e. 未注意部属
