《TPMAM培训PPT精编版》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TPMAM培训PPT精编版（72页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、全员生产维护TPM-自主保养（AM）,一.TPM（全员生产性保全活动）,（1）追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。,丰田等企业为什么会成功,1、为什么要实施TPM,(2)注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人
2、才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。,丰田等企业为什么会成功,一、为什么要实施TPM,(1)、TPM的含义,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,2、认识 TPM,设备一生的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善
3、维修,小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）,全员参与,设备综合效率,目标,主体,任务,方法,工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工,(2)、TPM的内涵,中国管理科学院,(1) 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。,TPM的发展史,3、TPM的起源及演进发展,(1) 、 从 美 国
4、 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,改良保全时代（CM） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,TPM的发展史,(1) 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,保全预防时代（MP） 1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。,TPM的发展史,(1) 、
5、从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。,TPM的发展史,(1) 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及
6、生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,TPM的发展史,(1) 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。,TPM的发展史,(2) 、 T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用,美国 50-60发展,日本 60-70发展为TPM,韩国 80-90再发展,中国 20世纪90年代 中期导入,(1)、“三全”经营,全效率,全系统
7、,全员,目标,对象/范围,基础,4、TPM精髓,(2)、TPM的三大管理思想,1、预防哲学,2、“零”目标（零缺陷）,3、全员参与和小集团活动,预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。,因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。,(3)、a、全员参加为基本,TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。,(3)、b、重复小团队是执行力的保证,5、TPM活动内容,人员的 体质改善,现场的 体
8、质改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保 全,教 育 训 练,初 期 管 理,事 务 改 善,环 境 安 全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八 大 支 柱,目标“0”化,TPM的两大基石,循序渐进-从基础作起 基石一：彻底的5S活动 全员参与-从基层作起 基石二：岗位重复小组活动,基石1：彻底的5S活动： TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。,5S是什么,区分要物与不要物，将不要物处理掉。,将要物
9、规范放置，使寻找时间为零。,使工作环境变得无灰尘、干净整洁。,保持前3个S，制度化，规范化。,形成习惯，提高整体素质。,-丰田神话,基石2、重复性小组活动,重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动 机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或 多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制， 企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难 成功的。,附、全员参加的重复性小组活动组织,科别 TPM推进委员会,5、TPM的八大支柱,人员的 体质改善,现场的 体质改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保
10、全,教 育 训 练,初 期 管 理,事 务 改 善,环 境 安 全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八 大 支 柱,目标“0”化,促进生产效率化的 个别改善 以操作者为中心的 自主保全 以保全部门为主的 计划保全 提升运转/保全技能的 教育训练 导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全 间接管理部门效率化的 业务改善 安全、卫生和环境管理的 环境安全,TPM全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3
11、大支柱,一.如何有效开展设备自主保全活动,【定义】 自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善， 从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。 作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。 编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。,1、什么是自主保全？,1）、自主保养的含义：,初期清扫,困难部位和污染源实施对策,临时标准的制定,培训与总点检,自主管理,整理、整顿,自主管理的彻底化,2）、自主保养展开的七个步骤
12、,自主保全的意义,自主保全,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,清扫,给油,牛奶,发热,脏,漏油发现,屎尿,振动噪音发现,脉搏 哭声,对应,母亲,操作者,设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。,设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。,自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动,自主保全体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握 技能，知识, 清扫、点检、注油 我的设备我管理,
13、发现异常的能力 = 点检能力 不合理复原，小故 障修理能力, 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高, 设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想状态,提高设备生产性,提高产品品质,有活力的工作场所,2、自主保全活动的体系建立,自己的设备自己管理,自主 : 和自己有关的业务，要用自己的能力 保全 : 管理维护，从而完好地管理设备,成为设备专家级员工,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,遵守设备基本条件的活动 : 清扫，紧固、注油 遵守设备使用条件的活动 : 日常保全,3、自主保全活动的必要性, 这就是我们现场的实质 1) 设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械
14、故障后被搁置 空气、油等正在泄露 2) 作业环境 地面潮湿又滑 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 保温材、保温盖等脱落 3) 人员 把小故障或不良不当作异常 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决 “我是运转人员，你是保全人员” 不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解,整理： 明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。 整顿： 为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量， 整齐地存放。 清扫：不断进行清扫，维持整理整
15、顿的状态干净,顺序 3,顺序 2,顺序 1,整理 清洁： 维持 整顿 的状态 清扫,习惯化： 熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候 都能正确实践,4、展开自主维护活动的具体步骤,- 污染, 脏 - 弯曲,磨损 - 异味 - 异常动作 - 震动,摇晃 - 变色 - 漏水, 飞溅 - 被弄乱 (管道、线路) - 破裂，破损 - 松动、晃荡 - 异音, 发热 - 锈、凹凸、龟裂 - 破损，脱掉,（1） Step：设备初期清扫,导入 教育,1Step展开的理解 初期清扫的实施及各设备构成要素CHECK POINT的理解,1) 样本设备结构和功能的理解 : OPL,2) 清扫时安全确保 : 运转中
16、/停止中,3) 现象调查 (定点照相),4) 初期清扫的实施:寻找不合理6项目 - 微缺陷、脏的去除 - 基本条件的整备 - 不要、不急品的寻找 - 发生源、困难部位的寻找 - 不安全点的寻找,5) 改善活动 : 自己/委托,6) 清扫基准书及检查表的制定,7) 1Step IN、OUT指标的整理: 活动板,8) 自我诊断的实施,9) 1Step结束诊断 合格,设备式样书 图面 使用说明书 简要介绍册 操作说明书,不合理 6项目 寻找POINT,诊断表,TOP诊断,基准/目标的设定,贴标签,不合理清单,不合理处理方法的 决定(期限/担当),制作OPL,改善表/提案,MP提案/设计,清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当),IN/OUT指标
