PPAP生产件批准程序_2精编版

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1、生产件批准程序 （Production Part Approval Process）,培训讲义,术 语,生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。 在用零件：是指当前正在提供给顾客用于原设备或维修用途的零件。该零件只有在顾客有关部门授权工装报废后才放弃。对于用非顾客拥有的工装加工的或同一零件或由同一工装加工多种零件的零件，要求有顾客采购部门的书面确认，方可放弃。,2,术语,外观项目：是指在车辆完工后即可见的产品。某些顾客将在工程图样上标注外观项目。在这些情况下，要求在生产零件提交前，对外观

2、（颜色、纹理和织物）进行专门的批准。,3,PPAP的目的,生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。,4,应用,PPAP必须适用于生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场。 生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。,5,1.1 总则(GENERAL),供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见1.5.2.1）： 1.一种新的零件或产品（即：以

3、前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。 2.对以前提交零件不符合的纠正。 3.由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。 4.第1.3部分要求中的任一种情况。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品批准的部门联系。,6,1.2 PPAP的过程要求,1.2.1 有效的生产 对于生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的零件，如：相同的装配线

4、和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个位置，都必须测量和对代表性零件进行试验。,7,1.2.2 PPAP的要求,供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。,8,1.2.2 PPAP的要求,PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获是认可的实验室。当使用商业的实验室时，供方必须使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和

5、进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。,9,1.2.2 PPAP的要求,对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适用项目和记录。这些记录（1.2.2.1-18）必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。 供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。,10,1.2.2.1 设计记录,供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有

6、图例、几何尺寸与公差GD&T的表格或图纸）来确定所进行的测量。 注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。,11,1.2.2.2 任何授权的工程更改文件,供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。,12,1.2.2.3 要求时的工程批准,在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。,13,1.2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA）,如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。 供方对于所负有设计责任的零件或材料，必须进行设计FME

7、A分析。,14,1.2.2.5 过程流程图,供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。 注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。,15,1.2.2.6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）,见潜在失效模式及后果分析参考手册。 供方必须进行过程FMEA。 注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。,16,1.2.2.7 尺寸结果 供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及结果表明符合规定要求的证据

8、。对于每一个的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见1.2.2.13），供方必须有尺寸的结果。 供方必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。 供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见见1.2.2.17）。,17,供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中

9、还必须包括描制图纸。 注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果记录在简捷的表格中。为些，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。,18,1.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。 1.2.2.8.1 材料试验结果 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。 设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计

10、记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。,19,1.2.2.8.2 性能试验结果 当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。 试验报告必须说明以下内容： 被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级； 尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件； 进行试验的日期。 注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。可以使用附录E给出的性能试验结果表格。,20,1.2.2.9初始过程研究 1.2.2.9.1 总则 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的

11、水平是可以接受的。,21,注1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据。装配错误、试验失败、表面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测的特性性能，需要相当长的时间收集更多的数据。 注2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。,22,注3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的研究，

12、但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要的。 注4：对于能够使用于X-R图研究的那些特性，应该根据取自有效的生产过程（见1.2.1）的连续零件中最少25个子组的数据，并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具，如单值移动极差图。,23,1.2.2.9.2 质量指数,如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。 Cpk-稳定过程的能力指数。的估计值是依据子组内的变差确定的（ R/d2或 S/C4）。 Ppk-性能指数。根据总变差值（所有单个样本数

13、据使用标准偏差均方根等式，“s”）。 短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。当不能得到足够的数据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。,24,初始研究的允收标准,关于过程稳定性的评价以及对Ppk和Cpk的解释，可参见统计过程控制参考手册。,25,1.2.2.9.3 初始研究的接受准则,26,过程呈现稳定，供方在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接受准则：,注：Cpk只能用于稳定过程。,1.2.2.9.4 不

14、满足接受准则时的策略 如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。 如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划，以供顾客批准。持续进行减少变差的努力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。,27,1.2.2.10 测量系统分析研究 供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究，如：量具的重复性与再现性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 1.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）,28,1.2.2.11具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和

15、表明所用的实验室符合要求的文件。,29,1.2.2.12 控制计划（见产品质量先期计划和控制计划参考手册） 供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划） 注1：如果对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件系列”控制计划是可接受的。 注2：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签字。,30,1.2.2.13 零件提交保证书（PSW） 在圆满完成的所有要求的测量和试验后，供方必须在零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。 对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式。 如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采

16、用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则供方必须对来自每一处的一个零件进行尺寸评价（见1.2.2.7）。这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。,31,1.2.2.14 外观批准报告（AAR） 如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观观批准报告（AAR）。 一旦完全满足所有要求的准则，供方则必须在AAR上记录所要求的信息。必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。 注1：AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件。 注2：有些顾客不要求填满所有AAR的要求。见附录B关于AAR的填写说明。,32,1.2.2.15 生产件样品 供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。,33,1.2.2.16 标准样品 供方必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新