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1、全员生产维修管理-TPM,目 录,一、 全员生产维修(TPM)管理的发展进程 二、 TPM给企业带来的效益 三、 全员生产维修的基本概念和特点 四、 TPM与TQM、JIT的关系 五、 全员生产维修的开展过程 六、 全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制 七、 全员生产维修体制中的5S活动 八、 实行设备点检制 九、 全员生产维修的零故障工程 十、 设备综合效率 十一、TPM的精髓要义 十二、TPM在全世界的影响 十三、TPM的最新发展,一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(1),TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段:事后修理阶段;预防维修阶段;生产维修阶段和全员生产维
2、修阶段。 1.事后修理(BM)阶段(1950年以前) 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期,日本经济陷人瘫痪,设备破旧,故障多,停产多,维修费用高,使生产的恢复十分缓慢。 2.预防维修(PM)阶段(19501960年) 50年代初,受美国的影响,日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查,设备故障早期发现,早期排除,使故障停机大大减少,降低了成本,提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统,效果尤其明显。 3.生产维修(PM)阶段(19601970年) 日本生产一直受美国影响,随着美国生产维修体制的发展,日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际,也更经济。生产
3、维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM),避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测,实行预防维修(PM)。为了恢复和提高设备性能,在修理中对设备进行技术改造,随时引进新工艺、新技术,这也就是改善维修(CM)。,一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(2),到了20世纪60年代,日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计,从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命,降低故障率,使设备少维修、易于维修,这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时,就赋予其高可靠性和高维修性,最大可能地减少使用中的维修,其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年,
4、家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地,他们的很多产品已实现无维修设计。 4.全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今) TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制,是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后,在日本的Nippondenso(发动机、发电机等电器)电器公司试点的基础上,于1970年正式提出的。 在前三个阶段,日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长,在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验,另一方面又进行了适合日本国情的创造,这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制,既有
5、对美国生产维修体制的继承,又有英国综合工程学的思想,还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点,日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底,并产生了突出的效果。,二、TPM给企业带来的效益(1),为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢?这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产,下面列举一些具体事例。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前,每月故障停机时700多次。在TPM
6、推行之后的1982年,已经做到无故障停机,产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品,西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里,劳动生产率提高50,设备综合效率从TPM前的64. 7提高到82.4,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少了70。 加拿大的WTG汽车公司:1988年推行TPM,三年时间,其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h,每月计划停机(准备)时间从54h降到9h;其活动顶生产线废品减少68,人员从12人减到6人。,二、TPM给企业带来的效益(2),意大利的一家公司:推进TPM三年,生产
7、率增长33. 9,机器故障减少95.8,局部停机减少78,润滑油用量减少39,维修费用减少17.4,工作环境大大改善,空气粉尘减少90。 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国,在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果,设立PM奖,除了日本和日本在海外的子公司外,从1991年以来,著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。 国内一些著名企业,如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军(烟草)集团也引进了TP
8、M管理模式,取得明显成效。 TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。,三、全员生产维修的基本概念和特点(1),TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的,它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如图1-1所示。,图1-1,三、全员生产维修的基本概念和特点(2),1.全员生产维修(TPM)的定义 按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义: (1)以最高的设备综合效率为目标。 (2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。 (3)设备的计划、使用、维修等所有部
9、门都要参加。 (4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。 (5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。 2.全员生产维修的特点 日本的全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。 所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。,三、全员生产维修的基本概念和特点(3),TPM的主要目标就落
10、在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失: (1)设备停机时间损失(停机时间损失)。 (2)设置与调整停机损失。 (3)闲置、空转与暂短停机损失。 (4)速度降低(速度损失)。 (5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。 (6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。 有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻执行,使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。 随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。,四、TPM与TQM、JIT的关系(1),1. TPM全员
11、生产维修体制 它是以设备综合效率为目标,以设备时间,空间全系统为载体,全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。 设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。 2. TQM (TQC)全面质量管理体系 它是以顾客需求、工序要求为优先,以预防为方针,以数据为基础,以PDCA循环为过程,以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。 有人说质量是企业的灵魂,那么TQM是企业(人格化)灵魂的净化和陶冶过程,是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。 3. JUST IN TIME (JIT)适时管理 也称为零库存生产方式,或解释成“在需要时才
12、生产必要数量的产品或中间产品”。如果企业是一个人,JIT就是人行动的有效控制系统,让人消耗最小的能量,完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车,则TPM是驱动轮(后轮),TQM是前轮,JIT是离合器,而企业的文化则是方向盘。,四、TPM与TQM、JIT的关系(2),4.企业为什么需要这些管理模式 这是因为当代企业的效率越来越高,对设备和管理越来越依赖。例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个(3600个h),小汽车生产线的装配速度为4560s一台(6880台h)。如果一台机器出了故障,一个小小的螺钉不能及时到位,一小时就有3600个打火机、6080台小汽车在生产线上进退不得。 如果一个小小的螺钉
13、质量有问题,一小时就有3600个打火机,6080台小汽车存在质量隐患,不一定哪天会给顾客带来麻烦。 如果没有订单就投入生产,下道工序还没有需求,上道工序已加工完成,意味着每小时就产生3600个打火机的中间产品库存,6080辆 小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有3600个打火机的最终库存,6080辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运费用,原材料流动资金占有费用浪费,以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。 所以当代的世界级的企业需要TQM, TPM和JIT。越早认识越早获胜!,五、全员生产维修的开展过程 (1),推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫,这三大要素是:(
14、1)提高(操作、工作)技能。 (2)改进(工作、精神)面貌。 (3)改善(企业、运行)环境。 即使是在日本的企业里,推行全员生产维修也不是一件容易的事情,需要企业的领导层下定决心,而且还要有一套较好的开展程序。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤,其开展程序可归纳为表1-1 四个阶段的主要工作和作用是: (1)准备阶段 引进TPM计划,创造一个适宜的环境和氛围,这就如同产品的设计阶段一样。 (2)开始阶段 TPM活动的开始仪式,通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。 (3)实施、推进阶段 制定目标,落实各项措施,步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。 (4)巩固阶
15、段 检查评估推行TPM的结果,制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。,五、全员生产维修的开展过程 (2),表1-1 TPM的推进过程,五、全员生产维修的开展过程 (3),下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论。 步骤1 宣布公司决定,全面引进TPM 企业领导应对推进TPM充满信心,下决心全面推进TPM,在全体员工大会上宣布TPM活动的开始,讲解TPM的基本概念、目标、结果,并散发各种宣传资料。 步骤2 发动教育和培训战役 教育和培训是多方面的,首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处,可以创造的效益;要冲破传统观念的影响,如打破操作工只管操作、不管维修,维修工只管维修、
16、不管操作的习惯。另外,要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。 在最早的设备兼修阶段,操作工=维修工。那时是因为设备简单,操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。后来随着设备的技术进步和日益复杂,发展为设备专修阶段,操作工与维修工有了分工。为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢?一方面是因为随着设备自动化程度的提高,操作变得越来越简单,操作工人的劳动强度减少、操作环境改善;另一方面,现代工人的受教育程度相应提高,有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。,五、全员生产维修的开展过程 (4),步骤3 建立组织机构,推进TPM TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会,直到PM小组,层层指定负责人,赋予权利、责任。企业、部门、分厂级的推进委员会应该是专职和脱产的。同时还应成立各种专业的项目组,对TPM推行进行技术指导、培训、解决现场推行困难问题。因此,这是一个纵横交错的矩阵式结构。TPM推动的组织架构也可以在公司层次的基础上加以改造而完成。从公司最高领导人董事长开始,一层