沈阳设备TPM内训课件精编版

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1、全面生产性维护 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE,1 / 149,正确认识效率和 TPM在效率中的作用,2 / 149,如果设备不断故障会怎样,在精益生产中最大的浪费之一是库存过多，而库存的产生原因的很大一部分是因为担心生产过程中设备损坏无法按照交期发货造成的。 设备故障率多会破坏过程的平稳性，造成影响发交。 人员无法安定，故障后无法提高工作效率。 设备损坏需人员修理，浪费大量人财物力。,3 / 149,设备发生故障的原因,何为故障？ 设备中无数的缺陷不断发展最终导致重大缺陷造成的停机，不良，效率低下等。 对策：设法排除设备中的缺陷,4 / 149,通常引起设备故障的原

2、因,旋转部位有沙砾或灰尘,移动部位缺少润滑油,传感器里有油或水,冷却风扇有灰尘和油污,故障的75%的原因 清扫不彻底 缺少润滑油,5 / 149,设备不会随便故障,6 / 149,我们必须TPM,7 / 149,有特色的故障产生方式,设备故障三阶段 初期故障期间（故障逐渐递减） 偶发故障期间（故障几乎一定） 损耗故障期间（故障渐次增加）,8 / 149,不要为设备生产,武器是战争的重要因素 由于科技的不断进步，以前由人从事的操作，加工、搬运、测量等工作有很多已经由机器设备来完成。因此，设备能否良好的运转，及设备的安定性在生产中显得越来越重要。然而，我们在现场看到的设备保全、维修、日常保养和使用

3、仍然保持着传统的做法，并没有随着设备的进步而做响应的改变。,9 / 149,设备选型的致命缺陷,更为可惜的是：机器设备的设计仍然是追求大型化、高速化、高产能化、通用化，使得设备的投资（成本）居高不下。这些昂贵的设备及容易给人造成一种错觉，即如此贵的设备一旦停下来就是浪费，因此尽量设法使设备不断的转动，最好二十四小时都生产，造成了为设备生产的认识和局面，没有顾及市场的需求。 在一般的工厂中追求设备稼动率（机床利用率）就是从这个观点考虑设计的。,10 / 149,追求稼动率的结果,理论上追求稼动率100%是没有错误的，但如果不能完全及时的销售出去，其结果不但不能降低成本，反而会使库存增加，使得总体

4、成本的增加。 稼动率的定义：实际产量/生产能力 提高稼动率必须减少换模，换刀，设备异常停止，此中思想支持下必然导致大量生产，破坏准时化生产的系统思想，导致库存增加，搬运增加等一系列浪费出现，使成本急剧上升。,11 / 149,树立正确的思想,精益生产中的最重要的思想是准时化生产和减少库存，必须保证不过量生产、不提早生产，不生产库存产品。 正确的设备利用观点是并不追求设备的利用率，只按照客户需要的速度制造产品，至于设备利用率是50%还是80%并不重要。最重要的是如何使制造的速度和售出的速度相等，即不发生制造过剩，也不发生发交不及时，这就要求设备的可动率（完好率）必须是100%。,12 / 149

5、,可动率才重要,可动率越高越好，以100%为目标。 高的可动率标志着设备可以随心所欲的使用，要动则动，要停则停。稳定的设备是实现准时化生产的重要条件。可动率低表示设备的安定性差，时常会发生故障，会对生产活动造成困扰，例如：作业人员工时的损失，物流受阻，出货不顺等。 可动率是以减少设备的损失时间得到的，而稼动率必须按照需要的数量决定。 通常，设备可动率低有六大损失造成。,13 / 149,设备的六大损失和综合效率OEE,14 / 149,损失一：故障的损失,设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性故障两种。 突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上采取纠正措施。 慢性故障由于发生频繁

6、，因而会使维修人员修不胜修，最后弃而不管，见怪不怪了 对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以及修复时间最小化问题。,15 / 149,损失二：换模调整的损失,生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停止生产，造成损失。 换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。 必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加大制造的批量，必须学会和批量生产这个恶魔做斗争。 快速换模的六大思路。,16 / 149,损失三：瞬时停机的损失,瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。 瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设备运转。 损失短暂但次数频繁，

7、因而虽是自动化设备，但仍需人看护，这就是传统自动化设备的弊端。 精益生产的自动化多了单立人，因此必须减少瞬时停机的次数，以做到少人化。,17 / 149,损失四：速度的损失,速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少故障频率而采取的降低速度的措施。 一般使用厂家对速度损失无可奈何，因为提高速度就会产生不良或造成故障频发，两者相衡取其轻。 改善方法有赖于设备设计水准的提升及改进。,18 / 149,损失五：不良的损失,不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。偶发性的不良其改善对策较容易做。慢性毛病与慢性故障的解决同样比较困难，必须以突破性的思维对不良发生

8、的根源彻底探讨，不断的研究改善。,19 / 149,损失六：开机的损失,每天上班时，有些机器设备须等升温、等一些准备工作作好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳定下来才能开始生产，这些都是在开机上的损失。根本的改善是在设计时就必须将此考虑进去，使设备容易开机。,20 / 149,杜绝此六大损失,提高效率=努力消除六大损失,故障的损失,换模调整损失,开机的损失,质量缺陷损失,速度减慢损失,瞬时中断损失,21 / 149,努力消除六大损失,损失,表述,目标,故障停机损失,所有设备故障停机损失,零,换模调整损失,实现单一时间转换,最小化,瞬时停机损失,

9、避免设备小异常停止,零,速度降低损失,杜绝设备与设计值差异,零,质量缺陷损失,使品质向六西格玛迈进,零,开机停止损失,设法使开机不造成停止,零,22 / 149,提高设备的综合效率（OEE）,OEE是对设备效率的综合衡量标准； OEE是提供真实的设备的能力； OEE是搜集设备相关信息的工具； OEE在设备按照计划运行时，对设 备效率的衡量。,TPM将对OEE产生巨大的影响,23 / 149,OEE的六大损失,24 / 149,OEE计算例题,一台设备运行日志上记载一台机器的运行数据，此机器计划运行7小时，操作者吃午饭用了30分钟，在7小时运行中，换模具用了30分钟，发生一次故障，修复用90分钟

10、，等待零件运到60分钟共生产63个零件，其中3个为不良品。 求：设备利用性、设备实用性、合格率 设备的0EE。,25 / 149,答案,26 / 149,例题： 一个工厂上班时间为 上午8：2012：00 下午13：0017：20 其中12：0013：00为午饭时间 早晨8：208：30为早操和早会时间 上午10：0010：10 下午15：0015：10休息 制造节拍：36秒 某日工作状况：换品种35分 故障一次修理50分，小调整18分，实际生产产品500件，其中不良品6件，3件修理12分，3件不可修理。,27 / 149,求： 1、生产利用率 2、使用效率 3、品质效率 4、实际节拍 5、O

11、EE 6、生产线可动率,28 / 149,维修观念的误区 和转变观念的利器,29 / 149,错误的维修观念,损失时间不但会使机器设备效率低落，还会造成生产活动的不稳定，其中以故障停机和瞬时停机影响最大，因为这两类损失发生频繁，时间又难以预见，在生产过程中随时干扰生产安定。 其他四类虽然也会造成损失，但基本是可以预期的，对策较容易。 但事实是对可预期的损失，人们会投入较大的精力改善，但对两大损失却认为是“正常”的故障，这是错误的维修观念所至。,30 / 149,（一）只有修理，没有保全,机器发生故障，总是针对故障部位进行修理，维护而已。先找出故障的地方，然后在更换必要的零部件，再试车，如能运转

12、则维修完成。这种事后补正的措施就是修理。 保全和修理不同，保全强调的是故障的预防，就是在故障发生之前能预先排除。或者是减少发生的频率，这就是全员生产保全的含义。此与一般的所谓预防保养的做法是有所不同的。,31 / 149,（二）稼动率和可动率没有区分,一般工厂仍然没有将稼动率和可动率加以区别的概念，因此一直在追求稼动率的高指标，使设备的开动时间过长，缺乏定时点检保养的时间。尤其是三班生产的工厂，更容易造成机器设备的故障。虽然有些工厂也会安排一些保养活动，但仍显不足。,32 / 149,（三）没有救火的观念,机器设备故障了，当然要维护，可维护行动却不够紧迫。由于有再库品，维修过程悠长而复杂，维修

13、中遇到缺件等问题时，一等就是几天甚至一两个月，但每人着急。 造成上述结果的主要原因是由于大量生产中产生的库存使得故障后并不影响全线生产，很长时间才会对发交产生影响，问题被掩盖了。 在制品过多会降低反应速度，精益生产减少库存和使用自动化的使生产停止的目的就是及时暴露生产中问题增加反应速度。,33 / 149,（四）只有单兵作战，没有团队精神,机器设备自动化程度越高，结构上也就越复杂，一般都包含了机械和电器两部分，保全人员也分成机械保全和电器保全。 但在实际生产中，设备故障通常并不平衡，有时有的保全人员已经忙的不可开交，而另外的保全人员却因为工种不对而闲着。 由于分工过于明确导致设备不能及时修好。

14、 保全人员应是多能工，必须能够相互支持，以保证以最快的速度修好设备。,34 / 149,（五）作业员管操作，维护员管维护,机器设备的故障，一般都会有前兆。第一个发现征兆的人应该是作业员，而不是维护人员。 但在一般的工作职场中作业员的主要工作是生产数量，因此并不在意这些征兆，从而错过了修理的最佳时机。 象小轿车一样，使设备不发生故障的有效方法是注意使用、保养、点检。随时发现异常随时排除。 在此，谁都不会认为保证车子运转是维修厂的责任，为什么机器会这样理解哪？,35 / 149,（六）迷信高速度的机器设备,故障减少的根本，是在机器设备设计时就必须充分考虑如何使设备的有效性得到提高。 高速度、高性能

15、、通用化的设备使设备本身结构日趋复杂，故障发生的可能性也越来越大。 据统计，现在一般设备的可动率大致在6070%之间，这意味着三台设备中就有一台不能工作。 最稳定的设备应该是品质稳定、速度适中、专用化、小型化发展。,36 / 149,TPM诞生于美国制造业,二战过后的美国设备制造业迅猛发展 批量生产的方式使他们尝到了甜头和苦头 设备的使用寿命(周期)制约着生产的发展 生产性保全活动和预防保全活动应运而生 初期的PM活动形成,37 / 149,TPM发展于日本制造业,二十世纪60年代中期 日本从美国引进了PM活动 60年代末期设立了PM奖 并且充实了PM活动的内容 70年代丰田公司在开展PM活动

16、过程中率先提出了TPM 的概念 并且取得了卓越的成绩 80年代第一部权威性的TPM专著问世 80年代末期TPM活动的定义再一次修订 活动本身注入了 更加丰富的内容 至此TPM活动在日本的制造业全面推广,38 / 149,TPM在中国,外资企业首先导入并且取得了一定的成熟 集中反映在 日资 美资 韩资 台资等较为著名的企业 大部分接触TPM活动的企业处在起步阶段 普及面不够广泛 绝大部分国有 民营私企还没有涉及 适合中国企业现况 有一定指导意义的实用教材比较少,39 / 149,TPM的要点,1 以综合效率化为目标 2 现地现物架构下，追求零故障。 3 、各部门科室联合行动，缺一不可 4 要全员参加。 5 从基层小组开始活动。,40 / 149,TPM的定义,TPM是一种经营战略，制定此战略的目的是通过员工的参与使设备达到最大的效率。,管理人员操作工维护人员技术人员 共同将设备当作自己的东西,41 / 149,TPM是一个完善的维