TPM讲座概要(DFLZZ见直し日文)中文译稿精编版

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1、TPM讲座TPM概要,TOTAL Procuctive Maintenance,Agenda,1、何谓TPM 2、的推进,何谓TPMTPM的历史,事后保全,预防保全时代,生产保全时代,TPM时代,何谓TPMTPM的定义,打造极限追求生产体系效率化（综合效率化）的 企业体质 以生产体系整个生命周期为对象， 在现场利用现物建立 “灾害0、不良0、故障0”等预防 所有损失的机制， 现场、技术、管理等所有部门， 从高层领导到一线员工的全体人员参加， 以重复小集团的形式实现损失零。,何谓TPMTPM的定义 （狭义）,以达到最高设备效率(综合效率化)为目标， 确立针对设备全寿命周期的PM综合体系， 设备的

2、规划部门使用部门保全部门等所有部门， 从高层领导到一线员工全体人员参加， 通过士气管理、即小集团自主活动推进PM。,通过综合活动提高生产性，实现盈利的保全 （当前的主流） PM Procuctive Maintenance 从设计阶段即确保可维护性优良的设备 MP Maintenance Prevention 保证保全和修理等的便利性 CM Corrective Maintenance 故障发生前预防其发生 （1951年左右 自美国导入） PM Preventive Maintenance 发生故障后修理 （ PM以前是保全主流方式） BM Breakdown Maintenance,何谓TP

3、M何谓保全,生产保全,保全预防,改良保全,预防保全,事后保全,TPM TOTALProcuctive Maintenance全员参加的生产保全,何谓TPM TPM5大支柱,自主保全制造主导的故障防止活动 计划保全保全主导的故障防止活动 专项改善制造保全技术品保其他部门 合力开展的损失改善活动 人材培养设备精通人员的培养 （异常发现力修理复原力改善力维持管理力） MP活动反馈到新一代免维护设备,何谓TPM全员参加TPM,生产保全,保全预防,改良保全,预防保全,事后保全,TPM 全员参加的生产保全,自主保全,活动,计划保全,专项改善,人材培养,设备保全方式,TPM的5本柱,最大的特点是 “操作员的

4、自主保全”(自己的设备自己维护） 全员参加(所有关联部门、从领导到一线)的活动,何谓TPM设备保全的分工,手 段 分 类,实 施 活 动,老化防止,老化测定,老化复原,运转,保全,改良保全 信頼性,改良保全 保全性,正常运转,日常保全,定期保全,预知保全,设备综合效率提升,维 持 活 动,事后保全,改 善 活 动,目标,强度提升,负荷的减轻,提高精度,在线监控的开发,点检作业的改善,整备作业的改善,整备品质的提升,正确操作,准备、调整,清扫 潜在缺陷的找出 改善,加油,再紧固,使用条件, 老化的日常检查,小整备,定期点检,定期诊断,定期维修,倾向诊断,不定期维修,不具合的早期发现和迅速联络,突

5、发修理,分 担, , ,技术,保全预防,根据整个活动显现的问题反馈MP信息, ,1、企业的体质改善,企业的体质改善,人的体质改善,何谓TPMTPM的目的,2、打造有价值的商品 以最小投入（费用）最为有效地运行设备，实现最佳的设备的产出（Q、C、T）的费用效果比。,INPUT,OUTPUT,何谓TPMTPM的目的,（T）,3、生产性提升和维持管理 1、生产性和设备可靠性提升 结果系 OEEJPMHJPH的提升 要因系 设备可靠性提升故障防止早期复原 自主保全日常活动利用5感发现异常 减少自主保全故障的活动STEP14 6大损失的改善（故障损失为MUST） 2、维持管理 计划保全自主保全的定期点检

6、 追求自主保全点检的效率化 3、人的培养（培养精通设备的人才） 异常发现技能 修理复原技能 改善技能,何谓TPMTPM的目的,“0”挑战,故障0,不良0,灾害0,何谓TPMTPM的目的,4、“0挑战”,何谓TPMTPM的效果,TPM的推进,TQM,TPM,SQC,JIT,GK（现场管理）,日产生产方式 （NPW）,制造的理想姿态,同期生产,GK（现场管理）日产生产方式的基础 综合总结了“工作的标准化和改善”、“人财的培养” 维持提升制造现场QCT水准的的机制,JITSQCTPM 排除浪费的工具 JIT：以物的流动为切入口的综合改善 SQC：专项问题的分析解析 TPM：以设备可靠性为切入口的综合

7、改善,TQM推动的管理循环活动支柱 全部门明确目的和作用，统一活动方向，切实推动管理循环，以便登上更高层次,推进制造理想姿态的共性管理改善工具,TPM,接头（JIT）,同期生产的实现,Q、C、T 提升,自主保全,自主保全层次提升活动,计划保全,计划保全体制诊断,专项改善,降低6大损失 提升OEE的活动,Grow Up Meister计划,MP活动,编制MP信息表,人材培养,TQM,SQC,IFA,追求NPW“两个无限” 无限同期于顾客 无限的课题表面化和改革,活动,NPW,TPM的推进,何谓TPM设备的预防医学,如果把设备比喻为人会是这样 设备婴儿即使不舒服也无法表达 作业员父母通过日常观察来

8、观察设备身体状况 保全员医生 听取父母说明判断身体情况,各人的作用,何谓自主保全设备的预防 医学,父母（作业员）向医生（保全员）详细说明， 可以早期恢复 身体情况的观察身体情况从何时开始变差的？ 发热？食欲呢？有没有异常声音？,设备的健康诊断,何谓自主保全设备的预防 医学,自主保全的作用,发现不及时 需要做手术 （设备拆解修理） 早期发现设备疾病家庭常备药即可治疗 这是自主保全！,何谓自主保全设备的预防 医学,何谓TPM减少故障生产 效率化,(13)测量調整损失,价值 运转时间,净作业工时,有效工时,负荷时间,负荷时间,运转时间,纯运转时间,就业工时,工作时间,计划停止,(8) 停机损失,(1

9、) 故障损失,(2) 准备调整损失,(3)刀具损失,(4)暖机损失,其他停止损失,(5)短暂停损失,(6)速度低下损失,计划 停止,性能损失,不良损失,价值工时 (生产时间),(9)管理损失,(10)动作损失,有效能源,品重量,良品数量,投入能源,材料投入 (数量、重量),(7)不良修理损失,(14)成品率损失,(12)物流损失,(11)編成损失,(15)能源损失,(16)模具/治工具损失,单位成本的效率化-阻碍物料效率化得3大损失,每人的良品生产数,每小时的良品生产数,等待指示的损失,等待材料损失,设备停止损失,设备性能损失,方法顺序损失,技能/士气损失,编制损失,转换自 动化损失,暖机损失

10、,超负荷损失,放热损失,阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 损 失,阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 损 失,清扫检查,等待指示,等待材料,等待工作,等待 确认质量,(调整测定),编成损失 时间,不良损失 时间,停止损失,作业损失 时间,除外工时,(支援其他部门),时间,投入时间,TPM的推动方法,S T E P,要 点,1. TOP的 TPM导入决议宣言,社内报上记载 TPM社内讲习会宣言,2. TPM导入教育和 Champion,干部 : 阶层别合宿研修 一般 : 页面上映会,3. TPM推进机构组织,委员会, 专门分会 推进事务局,4.TPM基本方针和 目标设定,Bench Mar

11、k(水准点)和目标 效果预测,5. TPM展开 制定 Master Plan,导入准备开始到实施,导 入 准 备 阶 段,导入 开始,6. TPM 决议宣言 (KICK OFF),纳入处 关系会社 赋予意识 协力会社,区分,S T E P,要 点,区分,导 入 实 施 阶 段,稳定 阶段,7. 组成生产效率化体质,8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质,9. 组成成品质保全体制,10. 组成间接管理部分的 效率化体制,11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的,7.4 运转, 保全 SKILL UP 训练,7.3 计划保全,7.2 自主保全,7.1 个别改善,PROJECT TEAM 活动

12、 工作岗位小集团活动,STEP 方式, 诊断和合格证,改良保全,计划保全,预防保全,领导的集合教育 成员的教育传达,开发容易制造的制品 开发容易使用的设备,非发生不良的 条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化,组成灾害 ZERO, 公害ZERO体制,12. TPM完全设备和 LEVEL UP,挑战比PM奖的受奖 更高的目标,追求生产效率化的极限,TPM展开进程(12阶段),TPM推进组织的设定,TPM总负责人,TPM推进负责人 技术担当 推进干事,NML: TPM协调：,自主保全分科会,会长：科长,推进干事,计划保全分科会,会长：科长,推进干事,安全环保分科会,会长：科长

13、,推进干事,品质保全分科会,会长：科长,推进干事,个别改善分科会,会长：科长,推进干事,初期管理分科会,会长：科长,推进干事,间接事务分科会,会长：科长,推进干事,教育训练分科会,会长：科长,推进干事,DFL PV HD的事例,提升生产效率,降低成本,人材培养,TPM的目标设定,TPM主计划的编制,7年能够按照点检基准书准确实施点检的水平 年能够更换耗件、定期更换件的水平 年能够修理轻度故障的水平,保全技能培训,DNEC的事例,自主保全的7阶段活动,第 7STEP (自主管理),第 5STEP (自主点检),第 4STEP (总点检),第 3STEP (编制清扫加油基准书),第 2STEP (

14、发生源困难部位对策),第 1STEP (初期清扫),第 6STEP (工程品质保证),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷 能力的培养,改善能力 的培养,产生防止老化 的能力,培养知道设备 构造的能力,产生判断设备异常 的能力,4M和品质的原因 管理的能力,设备和现场管理 体制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方 -.改善点检困难的地方 -.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己编制,-.理解设备和设备的机能构造, 可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施,-

15、.1 6 STEP 的体制化, 习惯化,第 0STEP (整理整顿),不用品的清除 已发现浪费的清除,-. 清除不必要的物品 -. 必要品要定物, 定量, 定位置,计划保全的7阶段活动,第 7STEP 设备的极限使用,第 5STEP 点检维修的效率化,第 4STEP 寿命延长弱点对策,第 3STEP 基本条件基准的编制,第 2STEP 基本条件和现状的差距对策,第 1STEP 基本条件和现状的差距分析,第 6STEP 设备综合诊断,STEP,主活动内容,-. 重新认识设备的功能、结构、原理 -查找设备的表面和潜在缺陷并解析,-.老化复原和不具合原因的排除 -.功能维持所需要清扫、点检部位的明确化 -.使用条件的改善,-.以防止不具合发生为目的的点检基准的改善 - 明确和自主保全之间的分工,-.彻底追查故障要因以便延长寿命及 -编制保全日历,-.缩短点检维修时间的改善 - 通过简易诊断等倾向监视实施预知保全,-.品质不良和设备条件的关联调查 完善保全基准，以维持良品条件,-.设备诊断技术的研究和运用 - 赋予设备自诊断功能的研究,第 7STEP (自主管理),第 5STEP (自主点检),第 4STEP (总点检),第 3STEP (清扫点检供油基准的编制),第 2