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1、有三個人去住旅館，住三間房，每一間房$10元，於是他們一共付給老闆$30，第二天，老闆覺得三間房只需要$25元就夠了於是叫小弟退回$5給三位客人， 誰知小弟貪心,只退回每人$1，自己偷偷拿了$2，這樣一來便等於那三位客人每人各花了九元， 於是三個人一共花了$27，再加上小弟獨吞了不$2，總共是$29。可是當初他們三個人一共付出$30那么還有$1呢？,想一想？,TPM活动概论,中国企业为什么需要TPM？,TPM追求“0”化目标 频频发生：突发故障、品质不良-救火 改善目标：故障0化、不良0化-TPM武器 TPM对一切不合理说“NO” 改善一切不合理：人机系统、管理差错 中国家电企业在制造、工艺及
2、管理方面比日本落后10年，其他：航空、汽车、石油化工、电信、贸易、银行、食品、钢铁,TPM活动的发展历程,1950-1960年代： 美国PM(Productive Maintenance)活动,即设备保全活动 目的：批量生产、机械作业、效率品质提高。 1、Breakdown Maintenance:BM-事后保全（故障发生后采取措施） 2、Preventive Maintenance:PM-预防保全（故障发生前采取措施） 3、Corrective Maintenance:CM-改良保全（延长设备寿命的改善活动） 4、Maintenance Prevention;MP-保全预防（生产无故障和不良
3、的设备的活动） 以上BM、PM、CM、MP活动统称为Productive Maintenance:PM：生产保全。 70年代：日本引进PM活动并改造成以现场部门的TPM改善活动。71年设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装(Nippon Denso)公司首先获PM优秀奖，在GE的PM基础上成功地创立了TPM（Total Productive Maintenance全员生产保全)，以生产部门和设备保养部门为主！ 80年代：进化到全公司（包括非生产部门）、全员参与的改善活动。 90年代：开始走向世界,TPM活动的发展历程,预防保全时期,生产保全时期,旧TPM时期,新TPM时期,现代TPM时
4、期,现代TPM理论,全面生产管理TPM (Total Productive Management) 全面生产力经营TPM (Total Productivity Management) 全面理想生产TPM (Total Perfect Manufacturing) 全面工厂管理TPM (Total Plant Management) 全面课题化管理TPM (Total Project Management) 全方位过程管理TPM (Total Process Management) 全面预防管理TPM (Total Preventive Management) 全面计划管理TPM (Total
5、 Planned Management) 丰田生产方式的TPM (Toyota Production Management) 全面赢利经营的TPM(Total Profitable Management),JTPM（日本式的TPM）、KTPM（韩）、CTPM（中）,TPM活动的发展历程,1971-1992日本历届TPM获奖公司数量统计,TPM活动遍布全球,亚洲：日本2/3的大企业，韩国三星、LG、现代汽车，台湾，新加坡，印尼，马来西亚，中国青岛海信、广东福地、创维 欧洲：比利时、德国、波兰、法国、意大利、瑞典、挪威、荷兰、葡萄牙 美洲：美国FORD MOTOR、YAMAHA电机、P&G、巴西大
6、学TPM课程、哥伦比亚、墨西哥等,TPM活动定义三个阶段,1971年TPM的第一次定义局部TPM,1、追求“设备综合效率最佳化”的目标 2、以设备的Life Cycle为对象，把预防体制构筑在生产部门 3、通过设备的计划部门、使用部门、维护部门等 4、从最高经营者到一线的操作工的全员参与 5、依靠重复小组活动，即依据小组自主推进PM,1989年TPM的第二次定义全面TPM,1、追求“生产综合效率极限化的企业体质”的目标 2、以生产系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在现场现物 3、通过包括生产部门及开发、销售、管理等所有部门 4、从最高经营者到一
7、线的员工的全员参与 5、依靠重复小组活动，实现所有浪费“0”化,TPM活动定义三个阶段,21世纪TPM的第三次定义供应链TPM,1、追求“共生共赢的企业链体质”的目标 2、以企业供应链系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在关联企业 3、通过包括供应商及销售商等所有供应链的企业 4、从最高经营者到一线的员工的全员参与 5、依靠联合小组活动，实现所有浪费“0”化,TPM活动定义三个阶段,TPM活动的定义-东江,TPM的定义：全员参与的改善活动（全面生产维护） Total Productive Maintenance（ Management ）,TPM
8、是指： 以建立健全不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标， 通过公司领导到第一线员工全员参与的PG改善活动，构筑能预防管理及 生产工序中所有损耗LOSS（灾害、事故、不良、故障、浪费等）发 生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,TPM：全员参与的全面追求0损耗的活动,TPM活动评价,TPM活动成果-案例,TPM赚钱的工具,深圳某公司从1997年导入TPM，获得惊人成果： 直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年） 品质不良：减少一倍（1997-2001年） MTBF（平均故障间隔时间）：30H（1997年）延长到316H（2001年） MTTR（平均故障
9、修复时间）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年） 改善提案：件数提高50倍（97-99年） 人均劳动生产率：提高20%（99-2001年） 质量成本：降低39%（99-2002年） 索赔件数：减少75%（99-2001年） 企业形象：明亮的现场感动顾客，间接带来定单和好评 企业文化：与国际接轨的革新文化，形成了活性化的持续改善文化 其他：全员意识变革、增强自主管理改善成果使员工有成就感和满足感、技能水平提高,TPM活动期待的效果,有形效果 1、提高劳动生产率 2、提高设备设备效率 3、降低各类损耗 4、提高良品率 5、缩短生产周期 6、减少市场投诉. 无形效果 1、企业体质革新
10、 2、员工问题及改善意识改善 3、改善工厂形象 4、形成适于创新的企业文化,一、 培养自主、自立、自信、文明、进取的员工,二、 建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂,三、降低成本、提高效率，强化企业竞争力。,TPM活动的基本体系,行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业,评价指标： Productivity Safety Quality Cost Delivery Moral,TPM活动内容,TPM两大基石 1、5S活动； 2、 重复的小集团活动：高层、中层、基层,TPM推进程序,改进后的TPM活动体系,第1部分TPM：员工提案活动,培养“自主、自立、自信、文明、进取” 的员工,什
11、么是员工提案活动？ 公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善公司经营活动的革新建议、改进意见、发明创造等。 制度化的奖励措施 提案原则上要员工自主实施.,员工提案活动的定义,和一般的合理化建议活动不同,员工提案活动的范围,提案范围 可以涉及企业经营管理的所有方面。 安全、卫生、环境、成本、质量、效率等等。 期待效果可以是： 有形的: 无形的: 原则上要求员工主要关注自己身边的问题！,员工提案活动的意义,提案活动的意义 提高员工发现问题和解决问题的能力 改善员工精神面貌和参与意识，培养积 极进取、文明康健的企业文化 改善员工和设备的工作、作业条件 减少浪费
12、，降低成本，提高管理水平,员工的参与程度是首要值得关注的！,认识上存在问题-消极对待的根源！ - 认识1：检了芝麻丢了西瓜，搞群众运动没效益 - 认识2：员工为了奖金提案，会影响本职工作 - 认识3：现在提这么多，1年以后不就没得提了， 何来持续推进 - 认识4：提案件数多了，可能会增加奖金成本 - 认识5：有些员工字都写不来，怎么全员参与 - 认识6：重提案数量，员工会不会做假,解决对提案活动的认识问题,请不要怀疑，世界500强都在做！,误区 - 是活动推进的阻碍 - 误区1：设立提案箱或意见箱，由员工自由提案 - 误区2：按比例发放奖金 或 重奖提案者 - 误区3：为了公平，由委员会对所有
13、提案进行 评级 - 误区4：根据部门业务性质区别对待 - 误区5：那些工作份内的提案不应给予奖励 - 误区6：员工抱怨太多，提案活动没有什么好处,走出提案活动的误区,走出误区是激活这项活动的关键！,评价和奖励流程标准化,提案-评价-奖励流程,如何识别工作中的损耗（1）,如何识别工作中的损耗（2）,如何识别工作中的损耗（3）,如何识别工作中的损耗（4）,如何识别工作中的损耗（5）,如何识别工作中的损耗（6）,第2部分TPM：焦点改善活动,追求 “管理指标的持续向好”,问题的来源？,问题发生的6个方面：,如何找课题？,从问题中去找 从方针、目标、理念中去找 从（外部要求或与对手）差距去找 从高层的
14、愿望、要求中去找,作为企业高层： 要有理念、目标、愿景,找课题（1）：系统图法,系统图法是系统追求达成目的的最有效工具，即通过设定目标、结果（Goal），以系统分析的方法找出发生问题的原因或找出解决问题的方法。,原因,设备方面的7大损耗,管理及计划方面的损耗,人员方面的损耗,材料及其他方面的损耗,找课题（2）：VSM法,VSMValue Stream Mapping 价值流程图法,通过描绘实物和情报价值流动图，识别流程中的 1、增值活动：从顾客价值出发确认创造价值的活动 2、必要活动：虽不直接创造价值、但产品开发、订 单处理、购买活动、生产计划等都是必要的活动 3、不必要活动：不增值又不必要的
15、活动,缩短必要活动，消除不必要活动,课题改善的步骤,第3部分TPM：工厂自主管理活动,建设“环境整洁、设备完好、管理有序” 的工厂（现场）,何为自主保全活动 -自己的工厂、设备自己维护（自主进行日常点检、加油、修理、修复、校正、零件更换、精度确认等） -专业保全：必须或需要由专业公司实施的保全工作！ 自主保全活动的意义是什么？ -改善设备的工作、运转条件，改善员工的工作环境 -可未然防止设备故障的发生 -提高点检效率，降低设备的（外委）维护费用 -提高设备操作人员的技能水平 建成环境整洁、设备完好、管理有序的工厂！,TPM： 自主保全活动,自主保全活动的步骤,第一STEP: 初期清扫,初期清扫
16、是TPM活动中的习惯提法，说到底它就是5S活动本身。由于它是整个活动的一部分，因此在强调活动的整体性上不如5S活动那么高。,问题点清单，发生源及难点问题清单,在初期清扫活动中，问题点的80%左右会在短期内得到解决，那些对策起来有（客观）困难的问题将留在此一阶段对策。,第二STEP:发生源和难点问题对策,1、发生源：问题、不良以及污染等产生的源头 如：加工废料、噪音、不良产生的原因、 油污（液体）飞溅、泄漏 2、难点问题： 那些解决起来需要较长的时间、较高的投入、 或者一时没有好的办法而放置的问题。,开展有计划的对策活动,第三STEP：总点检,总点检的内容： 1、尽可能多地识别所有的点检项目 2、初步决定点检基准（最好依据设备的使 用说明书等） 3、决定点检频度、点检责任等 4、制作点检标准 5、根据标准实施例行点检,可结合定期的5S活动检查等，推动这项活动 对效率的降低
