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1、设备维修体制简介,事后维修-BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 预防维修PM（Preventive Maintanance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 改善维修CM（Corrective Maintanance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 维修预防MP（Maintenance Prevention） 维修
2、预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 生产维修PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。,TPM的特点,TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都
3、要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。,TPM的目标,TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事
4、故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。,推行TPM的要素,推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置
5、调整时间缩短。,零故障的實施三大方向,操作誤失的防止,日常點檢的實施,設備清掃的實施,修理整備技術提升,預防保養的實施,改良保養的實施,潤滑管理,巡回點檢的實施,保養計書的確立,故障解析的實施,預備品的管理,運轉技術提升,保養技術提升,人的技術提升,設備的改善,營運的系統化,保養組織的效率化,零 故 障,自主维修“七步法”,“三位一体”点检制及五层防护线的概念,“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。 五层防护线是： 第一层防护线：岗位操作员的日常点检 第二层防护线：专业点检员的定期点检 第三层防护线：专业技术人员的精密点检 第
6、四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策 第五层防护线：每半年或一年的精密检测,点检制的特点,点检制的特点就是八“定” 定人：设立操作者兼职和专职的点检员 定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 定量：对劣化侧向的定量化测定 定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期 定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业 定记录：定出固定的记录格式 定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序,点检制的要求,点检制共有6项要求，如下图表示：,点检的分类,按点检的目的分：倾向点检、劣化点检 按是否解决分：解体点检和非解体点检 按周期和业
7、务范围分：日常点检、周期点检、精密点检,TPM的演進過程,B.M事後保養，Break-down Maintenance PvM預防保養，Preventive maintenance P.M生產保養，Productive Maintenance C.M改良保養，Corrective Maintenance M.P保養預防，Maintenance Preventive TPM全員生產保養Total Productive Maintenance PdM預知保養Predictive Maintenance TPM全面生產經營系統Total Productive Management system,日常
8、保養：如給油、點檢、調整、清掃等。 巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。 定期整備：調整、換油、零件交換等。 預防修理：異常發現之修理。 更新修理：劣化回復的修理。,生產保養(簡稱P.M，1970) Productive Maintenance,是提高設備生產性最經濟的保養方法，目的是使設備本體的成本、維持運轉的保養費用、及設備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業的生產力。 生產保養所採用的方法有下列四種 保養預防(maintenance preventive, M.P)：將設備改善成易保養(easy maintenance)演進到在開始就將設備設計成免保養(maintenance fre
9、e),預防保養 改良保養(corrective maintenance，簡稱C.M)。針對設備本體改良，以提高信賴度及易維護性。 事後保養。 對設備的壽命週期進行全面的保養預防後，再進行預防保養，最後計劃性完成改良保養，這整個過程就是生產保養的最主要的觀念；亦即在促使設備由事後保養進到預防保養、改良保養，然後達到免保養的境界，藉此來提高生產力。,生產保養示意圖,預防保養,日常保養 巡迴點檢 定期整備 預防修理 更新修理,過多,$,分析,振動 發動 異常壓力 劣化 防鏽 防蝕,決定合適頻率,節省成本,預知保養示意圖,八大支柱,效率化的個別改善活動 自主保養活動 建立計劃保養體制 品質保養活動,M
10、P設計及初期管理活動 建構教育訓練體系 管理間接部門的效率 安全、衛生與環境管理,八大支柱,效率化的個別改善活動 自主保養活動 建立計劃保養體制 品質保養活動,MP設計及初期管理活動 建構教育訓練體系 管理間接部門的效率 安全、衛生與環境管理,1效率化的個別改善活動,阻礙企業成長的損失要素很多，在此舉一些例子來說明 阻礙設備效率化的八大損失 故障損失 工程變換、調整損失 刀具損失 暖機損失 小停止損失 速度低下損失 不良、修整損失 停工損失,阻礙事務效率化的五大損失 採購損失 外包損失 流程損失 物流損失 庫存損失,阻礙人效率化的五大損失 管理損失 動作損失 編成損失 自動化置換損失 測定損失
11、,阻礙原單位利用效率化的三大損失 成品率損失 能源損失 附屬材料損失,其他損失 其他損失尚包括納入檢檢不當之損失、設備閒置損失、市場抱怨損失等等。 消除這些損失，增進企業反應力、節省資源浪費、創造價值，就是TPM所進行的“個別改善”活動。,2自主保養活動,保養活動要有效果，不能光靠某一個部門，尤其不能完全依賴外部廠商，因此，設備操作人員必須接受基本加油、五感點檢、小修理的相關練，以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能。,使用設備,了解設備,維護設備,愛護設備,3建立計劃保養體制,以五大步驟來建立完整的計劃保養體制 日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。 巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。
12、 定期整備：調整、換油、零件交換等。 預防修理：異常發現之修理。 更新修理：劣化回復的修理。,4品質保養活動,以ISO 9000架構基本的品質系統，並深究4M與品質的關聯，再透過設備與品質的分析以有效生產出高品質的產品。 4M MATERIAL METHOD MAN MACHINE,5MP設計及初期管理活動,為有效降低設備生命週期成本，透過設備保養部門與生產部門的經驗回饋，開發出高信賴性、易保養(甚至免保養)的設備，並使設備運轉及早安定化。,MP=AINTANCE PREVENTIVE,6建構教育訓練體系,著眼於全公司經營效率化為考量，以階層別、機能別、能力別等方式並結合人力資源規劃，進行教育
13、訓練體系的建立，並建構公司獨特之專業技能認證制度，有效培育人才。,徵人育人用人惜人留人,7管理間接部門的效率化,以事務5S活動為基礎，結合“個別改善活動”，進行效率化改善。,後勤支援 各項的油品 各項的零件 相應的培訓,有效率,8安全、衛生與環境管理,以ISO 14000建構基本的環境管理系統，並可參考BS 8800(職業安全衛生管理體系)的內容，將職安衛結為一體進行，使TPM追求的4S得以達成。 CS: CUSTOMER SATISFACTION ES: EMPLOYEE SATISFACTION SS: SOCITY SATISFACTION GS: GLOBOL SATISFACTION
14、,可靠度與故障對策,減少故障、損失可以從人和設備二方面共同努力。機器設備可靠度和監督者的人數及重要性成反比，亦即透過設備可靠度的提升，可以減少監督人員的配置。 所謂可靠度，指設備、機器、系統本來具有的條件，亦即在規定期間內適當達成要求機能的機率，通常機器的可靠度可分為五大類：,設計可靠度：指材質、結構、強度等。 製作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。 安裝可靠度：指設備安裝、配線配管的配置、試車調整等。 運轉操作可靠度：指操作條件、負載條件等。 維護可靠度：指與維護品質、精密度等有關之可靠度。 為了維持這些可靠度，須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法。並對設備及保養的行動做解析。,
15、故障對策結構圖,重點設備判定與故障損失衡量,設備故障的時間長短會因生產特性、設備種類及大小而不同，機械組立工業的設備突發故障大多在一小時左右，若能詳細分析故障內容，且有計劃地實施保養，實際上花費在保養上的時可能只是突發故障處理時間的一半。 根據保養人員的午餐時差，可實行午休保養。若有必要，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養，如此可防止因保養人員過分勞累，無法充分保養，並避免設備因連續運轉，導致連續運轉故障。 為了使PM活動更有效率及成果，必須在現今工廠所處的生產環境及有限人員、費用中，訂出重點設備或生產線。，如何判定可參見後表。,TPM重點設備判定表,設備損失結構分析圖,零故障的實施三大方向,
16、MTBF(Mean Time Between Failure平均失效時間),定義：指設備兩次故障間隔時間的平均值。 用意：根據其平均值，判斷下次設備可能的故障時間，在該日期前，預先做點檢或更換，如此，可避免生產中故障引起的停工損，屬於計劃保養中的預防保養。 MTBF=負荷時間總故障件數。 MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率，以作為判斷保養或更換零件之參考依據，如下例：,MTBF練習,某設備之A零件，故障率為0.02次時，則其MTBF為1/0.02=50小時，若欲瞭解未來4小時的故障機率，可用下列公式來計算(r是故障率，t是時間)，所以未來4小時的概率如下：,MTTR(Mean Time To Repair平均修復時間),定義：設備每次故障後至修復正常運作所需時間的平均值。 用意：評估修理技術能力及修理機動性是否良好，是衡量保養部門績效的一項參考指標。 MTTR=故障停止總時間總故障件數,MTBF分析,MTBF分析之目的 對於高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術改良依據 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 有關點檢對象、項目的選定與點檢基準的設
