PPAP模板填写要求精编版

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1、PPAPProduction Part Approval Process -生产件批准程序填写要求：,1.1 TS 16949 要求： 7.3.6.2 产品批准程序 组织应符合由客户承认的产品和制造过程的批准程序。 注:产品批准应当在过程验证之后进行 改产品和制造过程的批准程序也应适用于供方,PPAP生产件批准程序就是顾客的要求； 如： 大众Formel Q 通用通用汽车顾客特殊要求 海马供应商质量控制手册 日产联合供应商指南 本田QAV,生产件批准程序-PPAP简介,2. 什么是 PPAP？,2.1 目的 规定了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料,使顾客能够确定： 供方是否理解了顾客

2、设计记录和规范的所有要求； 生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品,PPAP的提交,下列情况,组织必须获得批准 -1. 新的零件或产品 -2. 对以前所提供不符合零件的纠正 -3. 由于设计记录,规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变 -4. 客户要求,2.3 定义 生产件 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节拍等）生产出的产品。 用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 1小时到8小时的连续生产件。 至少300件连续生产，除非顾客另有规定。 来自每个生产过程的零件,不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取

3、样测量验证，并对代表性零件进行试验(有效生产）。,3 (I.2) PPAP要求,综述 应满足2.2.1-2.2.18所列的PPAP规定要求，还必须满足客户规定的其他PPAP要求。 对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。 任何零件若未达到规范要求,必须书面记录,都应通知顾客以获得批准并采取措施不符合要求的检测结果都会造成供方不得提交零件、文件和/或记录的原因。,PPAP,要求 提交等级 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 设计记录RSS*R 专利设计部件/详细资料RRR*R 其它零部件/详细资料RSS*R 工程更改文件，如果有RSS*R 顾客工程批准，如果需要RRS*R 设计FMEARRS

4、*R 过程流程图RRS*R 过程FMEARRS*R 尺寸结果RSS*R 材料、性能试验结果RSS*R 初始过程研究RRS*R 测量系统分析研究RRS*R 合格的实验室文件RSS*R 控制计划RRS*R 零件提交保证书（PSW）SSSSR 外观批准报告AAR，如适用SSS*R 产品样品RSS*R 标准样品RRR*R 检查辅具RRR*R 符合顾客特殊要求的记录RRS*R 散装材料检查表SSS*R S组织必须向顾客产品提交，并在适当的场所保留记录或者文件的副本。R=组织必须在适当的场所保存，并在顾客要求时可供顾客评审。 *=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。,保存 /提交要求,工具/

5、文件联接,顾客需求,潜在需求和/约束,设计特性,过程特性,过程流程,特性矩阵,测量系统分析,DFMEA,PFMEA,控制计划,过程能力,SPC,过程指导书,I.2 PPAP要求提交的18项内容 I.2.2.1 设计记录 有设计职责 全部的产品设计记录，包括零件的: 诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准 （如国家、企业标准） 无设计职责 从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.2 任何授权的工程更改文件 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。 若有工程（产品设计）更改，必

6、须获得授权的工程更改文件。 I.2.2.3 顾客工程批准（如需要） 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。 具有顾客产品工程批准的证据。 注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工 程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清 单中。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.4 设计FMEA 针对有设计职责的组织（非顾客设计）。 同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表（见附录F）。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.5 过程流程图 从进货到存储、发运，产品

7、的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。强调过程变化原因的影响。分析总的过程而不是过程中的单个步骤 如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程流程图可适用于相似零件家族的生产过程. 可采用自己的格式，除非顾客要求。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.6 过程FMEA 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 尽量采取防错措施。 如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程FMEA可适用于相

8、似零件家族的生产过程. RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度,严重度判断参考表,频度判断参考表,探测度判断参考表,功能、特征或要求,会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改,跟踪 评审 确认 控制计划,FMEA的顺序,I.2.2.7 控制计划 必须

9、制定，并规定所有的过程控制方法,并符合客户的要求和表格 如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份控制计划A可适用于相似零件家族的生产过程. 与顾客协商，是否在PPAP提交批准前， 要获得控制计划的顾客批准。 （见附页）,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.8 测量系统分析（MSA） 采用AIAG MSA手册。 针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性： 如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 重复性和再现性接受准则： （根据测量项目设定准则） 测量系统可接受； 根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受； 测量系统不可接受，

10、测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,关于测量,测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。 量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格不合格的装置。 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。,I.2 PPAP要求提交的198项内容,I.2.2.9 全尺寸检验结果 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。 对所有产品尺

11、寸特性检验 -即全尺寸检验。 对所有型号产品，对应尺寸检验结果。 将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检验结果。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.9 全尺寸检验结果 标明设计记录日期、更改级别和所有已体现在零件上，但未体现在设计记录上的授权工程更改文件。 测量结果要为计量型数值，除非要求为计数型。 在所有辅助文件上记录更改级别、图纸日期、供方名称和零件号。 辅助文件，如：补充的尺寸检验结果单、示意图、轨迹图、截面图、CMM检测点结果几何尺寸及公差表、或其它与零件图配合使用的图纸。 在提交批准前，先进行内部判定符合性。 存在不符合时，提交前，与顾客协商。,I.2 PPAP要求提交

12、的18项内容,I.2.2.10 材料/性能试验结果记录 根据设计记录或控制计划规定的材料或性能试验： I.2.2.10.1 材料试验结果 针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。 试验零件的设计记录变更等级 试验零件的工程规范编号,发布日期和变更等级 试验的日期和零件的数量 试验结果,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.10 材料/性能试验结果记录 (续) I.2.2.10.2 性能试验报告包括结果 试验零件的设计记录变更等级 试验零件的工程规范编号,发布日期和变更等级 试验的日期和零件的数量 试验结果 注:性能试验结果可记录在任一适当的表中,也可参考附录E的样表,PPAP

13、要求提交的18项内容,I.2.2.11 初始过程分析 2.2.11.1 总则 针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。 注1:当特殊特性尚未被确定时,客户有权要求保证其他特性的初始过程能力 注2:目的是为了确定生产过程是否能生产出满足客户要求的产品,初始过程关注计量型数据而不是计数型数据,计数型数据不适用于PPAP提交,除非有客户批准 注3: 对于能够使用X-R图研究的那些特性,短期的研究应基于有效的生产,连续生产的零件的所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。 注4:短期分析，不预测

14、时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.11 初始过程能力分析（续） 2.2.11.2质量指数 -过程能力指数和性能指数 Cpk: 为用R/d2, 是考虑子组内的变差的过程能力指数,不包含子组间变差的影响,必须在过程稳定时,才可计算 Ppk: 用每个测量数据进行计算,不仅仅考虑子组内变差,但是它不能把组内变差和组外变差分离出来,PPAP要求提交的18项内容,2.2.11.3 接受准则：按客户需求PPM目标评估,PPAP要求提交的18项内容,对于单侧公差或非状态分布过程： - 与顾客共同确定接受准则。 不稳定过程： 评价、判定，消

15、除特殊原因 不能及时消除的，通知顾客， 在PPAP前提供纠正措施计划。 不符合时： 在PPAP前提供纠正措施计划 100%检验，修订控制计划,得到客户同意 对于散装材料,100%检验是指取自一连续过程或同一批次的产品 组织必须持续减少变差,直至符合接受准则或得到客户批准。,I.2.2.12 合格的实验室文件 供方自己内部的实验室：符合TS 16949中 7.6.3的要求 一份证明文件，包括： 实验室设施应有确定的范围:包括检验或校准服务的能力 应至少规定并实施技术要求 -实验室程序的充分性 -实验室人员的能力 -产品试验 -可溯源到相关的过程标准(ASTM, EN等) -相关记录的评审 -IS

16、O/IEC17025 可应用但并不强制 外部委托的实验室： 客户认可的实验室或。 获得ISO/IEC导则 25或国家的等效认可。,PPAP要求提交的19项内容,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.13 外观批准报告（AAR) 是指在车辆完工后即可见的产品,某些客户将在工程图纸上标注外观 项目 设计记录上有外观项目要求的零件。 外观：颜色、纹理或表面 对要求提交的一个或系列零件。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.14 生产件样品 来自批量生产件 根据顾客要求提供生产件样品,I.2 PPAP要求提交的18项内容,I.2.2.15 标准样品 组织必须保存一件标准样品,与生产件批准记录保存的时间相同 来自批量生产件。 由组织保存。 直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。 做为生产件设计记录、控制计划或检验标准的参考或标准适用。 针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保留相应的标准样品,除非客户另有规定。 注:标准样品的作用是为了帮助确定生产标准,特别是用于数据含糊的情况,或缺乏充分的细