IE基础及七大浪费精编版

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1、生产二部员工培训资料,2020/9/16,1,IE基础及七大浪费,目 录,1. 对浪费的认识 2. 在制造现场发生的浪费,2020/9/16,2,第三章. 发现浪费的活动,1. 发现浪费的 Point 2. 观察现场的方法,1.什么是IE. IE就是指industrial工业. Engineering工程 是由二个英文字母的字首结合,工业工程是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科. 它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术, 以及工程分析和设计的原理与方法, 对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。,2.IE的目的. 使生产系统投入的要素得到有效

2、的利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产率、 获得最佳效益。 制造系统的人、材料、设备等于组成的集成系统的控制和管理 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途经来改善我们工作的品质 及效率,以达到提高生产力,增进公司的利润。进而使公司能长期的生存发展,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说IE就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便,为什么就以中文”改善”来代表“I”的含义。,.IE的概念,2020/9/16,3,3.IE的特点. IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率 IE是综合性的应用知识体系 以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一 IE的重点是面向微

3、观管理（三化）工业简化、专业化、标准化 IE是系统优化技术,.IE的概念,4.IE的手法. IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，以科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法 客观性定量性通用性,2020/9/16,4,5.IE活动的对象,.IE的概念,1.工艺 5.设备 2.作业 6.工装 3.搬运 7.材料 4.生产布局 8.管理程序,2020/9/16,5,1. 对浪费的认识 1) 浪费是什么? 2) 浪费的类型 3) 区别浪费和附加价值 4) 工作和活动 5) 区别动作(四种动作) 2. 在制造现场发生的浪费 1) 为什么发生浪

4、费? 2) 改善例子 (不一致,不均衡,不合理) 3) 现场中的七种浪费 4) 七个浪费改善方法,浪费分析表,浪费,日,. 对浪费的认识,- 3 -,.对浪费的认识,2020/9/16,6,对浪费的认识 1) 浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为,制造 活动,纯附加价 值动作,低效 附加价值 动作,工 作,活 动,单纯 动作,附带 动作,浪,费,浪,费,利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值 所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值, 则产生浪费.,浪费 = 活动 + 低效的 “工作”,- 4 -,.对浪费的认识,2020/9/16,7,制

5、 造 活 动,活 动,工 作,附带动作,单纯动作,低效的动作,附加价值动作,可收费的动作(大),可收费的动作(小),浪费钱的动作,不能收费的动作,Cost(成本)方面的浪费,浪费,2) 浪费的类型,.对浪费的认识,2020/9/16,8,制作动作方面的浪费 几个动作集合成一个工作 , 因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中 发生什么样的浪费.,从配件箱子里 拿出配件来,把配件拿到作业台来,把配件固定在 设备上,把手柄下降下去,加工,把手柄安装上去,把配件从设备上解开,把配件分离于 设备,把完成品放在 箱子里,附加价值,除了“加工”以外,所有的动作是浪费.,- 6 -,.对浪费的认识

6、,2020/9/16,9,有不良材料延迟作业.,不知道入仓的材料在哪儿 把生产线停下来.,材料供给慢而暂时停止.,不能检查 重做检查,等一下!,为了保管在别的地方 挪动.,我的工具在哪儿呢?,昨天的约会怎么样?,什么,在哪儿,有多少, 如何,为何发生?,容易错觉的浪费 : 检查, 包装, Label作业是浪费.,发生类型方面的浪费,- 7 -,.对浪费的认识,2020/9/16,10,3)区别浪费和附加价值, 把Case拿来, 消除包装, 开始检查, 把PCB拿来, 组装PCB,把 Driver拿来, 固定Screw, 交替Box,抽出不良品,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价

7、值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费, 价值, 浪费,- 8 -,.对浪费的认识,2020/9/16,11,4) 工作与活动,制造 活动,纯附加价值 动作,低效 附加价值 动作,工 作,活 动,单纯 动作,附带 动作,浪,费,浪,费,- 9 -,.对浪费的认识,2020/9/16,12,拿材料来,抓着配件,组装配件中,更换空容器,与旁边的人闲聊,确认PCB下面中,5) 区别动作(四个动作),- 10 -,.对浪费的认识,2020/9/16,13,拿起落地的材料,抓住口袋里的SCREW,在改锥 TIP 夹SCREW,拿起叉车的隔板,用力的组装,按下开关,- 11 -,.对浪费的认识,20

8、20/9/16,14,2. 在制造现场中发生的浪费现象 1) 为什么发生浪费?,由于不一致不均衡不合理的要素而发生许多的浪费,不一致,不均衡,不合理,实际与标准(基准)不一致 不合常规的作业 任意作业 与基准及作业条件不符 未遵守规则 - 5S(3定) 等,OO工具(材料)在哪儿! 找不到! 我用类似的工具吧.,制造产品不均衡 工作量不公平 -Line unbalance 常更改Rule(标准) 发生作业散布 (作业时间不一定),不合理的方法 内部因素 产品,资财再处理 作业困难,不便 外部因素 资财供过于求 材料处理不方便 - 方法与位置方面,工具太多,太复杂,- 13 -,.对浪费的认识,

9、2020/9/16,15,三不改善事例, 更换Mold时,完全地解开Nut的上部, 拿起JIG 而进行更换. (改善) 把Nut稍微解开,拿到Bolt的侧面来 而进行更换., 更换JIG时,使用工具拆卸. (改善) 改成没有工具还能组装,拆卸的不倒翁式 Hole结构., 更换JIG时,使用工具拆卸. (改善) 改成没有工具还能组装,拆卸的Lever式 结构.,- 17 -,.对浪费的认识,2020/9/16,16,2) 制造现场的七种浪费.,虽然在工厂中生产的产品各不相同, 但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.,过盈生产带来的浪费,生产出比市场需要的数量多 的产品便会导致浪费.,卖不 出去!

10、,库存浪费,在工厂中想以库存避免相关 诸多问题而带来的浪费,可以 放心 了.,等待的浪费,等待材料,等待作业或多余 时间带来的浪费.,动作的浪费,单纯的移动手,脚,身体并不能 创造附加价值.,搬运的浪费,临时储存在仓库,移动推积, 为了使用而搬运带来的浪费.,不良品生产浪费,材料不良,加工不良,检查 不良等带来的浪费.,不良,加工本身的浪费,现在的作业是真的需要的作业吗? 为什么要那样做?应该对作业抱有反问.,- 19 -,.对浪费的认识,2020/9/16,17, 过盈生产的浪费,过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.,如果发生多余的人或机械, ,就会产生不必要的东西,在不需

11、要的时候,又会变的多余浪费 过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.,人员增加,不良增加,支付利息,仓库增加,处理增加,过盈生产,- 20 -,.对浪费的认识,2020/9/16,18, 等待的浪费 不要以为只有人或设备的等待才是浪费. 等待材料投入作业. 产品在工艺流程中停滞下来. 材料或产品堆放在仓库内,也是浪费. 搬运的費 由于不合理的Layout, 过盈生产, 库存等而发生. 不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活性度变坏 等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加. 加工本身的浪费

12、所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为. 需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有不必要的作业. 考虑能不能减少或消除现在做的作业.,- 22 -,.对浪费的认识,2020/9/16,19, 库存浪费 应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念. 库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,即在仓库中的库存.它还包含正在加工中的 产品的库存. 动作浪费 作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分. 动作浪费在机械设备的布置, 配件或工具的排列不对时也会发生. 不良生产浪费 一个不良等于不能生产两个产品. 作业的错误会带来不良, 生产不良品会导致对公司的不

13、满. 增加检查人员能稍微减少不良. 但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因. 检查不能生产附加价值而只不过是浪费.,- 23 -,.对浪费的认识,2020/9/16,20,4) 七个改善浪费的接近方法 移动和搬运的浪费,- 24 -,.对浪费的认识,2020/9/16,21, 动作的浪费,- 25 -,.对浪费的认识,2020/9/16,22,在生产过程中，物料(MATERIAL)，机器(MA-CHINE)及人(MAN)是不可缺少的主要因素，因每字英文字母开头为“M”所以合称3M。人是一切的事物主宰。因此每一件工作的完成都具有一共同的因素人。在每一制造程序中或每一个机器的操作中，总有人运用他

14、的手或身体的其它部位在操作。虽然同样一项工作，每个操作者都有同样的手、脚等身体部位，然而其作业效率却往往相差悬殊。因此，科学家、工程师与科学管理者是对人体的操作状况加以研究分析，以寻求一最经济有效省力省时的动作方式。 在此必须特别注意的是，我们所以特别强调“经济有效”一词，乃是并不使操作“加速”或“加班”，不是 嘴巴上光喊着“快点！快点！”的无效而又惹人反感的方法。而是研究一种用力最少、疲劳最少，又舒适，而又能达到最高效率的途径或方法。因此，科学家的研究范围就看重要寻找使操作人员的舒适的工作场所的布置，以及省时的工作方法，设法将工人的疲劳减低至最低限度，动作改善法“就是经过这样研究，实验，实施

15、收获的宝贵经验的结果。 事半功倍，对每一个人来说都是认识应当如是的。每一个人都会说我现在所做的工作方法就是事半功倍的方法。而事实上，我们却又发现许多值得我们去改善的地方。还有些人想的比较前进点，他已经知道现在的工作方法并不是很理想，也知道应该有可以改善的地方，但是：就是不知道如何去发掘改善的地方，动作改善原则就是协助我们去克服这些困难的方法。 2、目的 学习有关动作改善的二十个基本原则。应用这些原则来改善个人，家庭及公司内的工作方法，以达到舒适，省力，省时，有效率的境界。,.对浪费的认识,2020/9/16,23,3、意义 3.1.为配合人体手臂及手的动作，将有关的事物，归纳出最省力省时的动作

16、原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善的地方，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。 3.2.动作改善原则为“吉尔勃斯”(Gilbrths)所首创的称为“动作经济与效率法则”，后经若干学者详加研究改进而成，称之为“动作经济原则”，为更易表现其含义，我们称之为“动作改善原则”。 3.3.动作改善原则可分三大类二十项。 3.4.三大分类为： (1)有关于人体运用方面的原则，共包含8项 (2)有关于工作场所得布置与环境的原则，共包含6项 (3)有关于工具和设备的设计原则。共包含6项。 详细的二十项原则将在后面详加介绍. 4、应用范围 4.1.适用于生活上个人及家庭内的工作改善。 4.2.适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。