《IE与作业分析2(1)精编版》由会员分享，可在线阅读，更多相关《IE与作业分析2(1)精编版（78页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、课程内容大纲,壹 企业经营 贰 IE手法与基本概念 叁 IE 7大工具 肆 IE的手法运用 伍 WSP(work simplification plan) 陆 IE新发展,壹 企业经营与环境变化,一。企业存在的目的：永续.利益 运用企业资源，透过研发，生产，行销等活动，创造满足顾客需求的产品，以获取附加价值利益，再不断的投资与改善，以建立源源不绝的竞争力量，回溃顾客与社会，带动生活水准的提昇。,贰 IE手法与基本概论,一.IE概论：IE的定义：以生产系统组成要素：人，材料，设备的统合系统为对象，进行系统设计，条件设定，工作改善等活动，并运用工学上的分析及设计原理与技术，加以预测，评估以呈现系统
2、的成果的一种以运用数学，自然科学及社会科学等专门知识及经验的集合技术 针对WORK SYSTEM加以设计，设定，改善以提高生产力的方法,二.各种管理技术的发展,VE 导入价值观念 QC 标准偏差管理 IE 消除管理损失 工业化.生产技术 发明蒸气机 1769 1911 1924 1947,三.各种管理技术之目标与运用的技术,四.泰勒博士IE手法的基本原则,一.以一种科学方法代替人工判断 二.以科学方法选择并训练员工，分析考验其所适合的工作，以代替任凭员工自行寻求其自认为适宜的工作，以及由员工自己训练自己的方法。 三.应与员工与管理人员间，发展合作的精神，以保证工作可以按科学程序为之 四.管理人
3、员与员工间平等分工，使各就所长，分掌最适宜之工作，以矫正将大部分工作及责任委由员工处理的弊病。,五.IE的重点目标设计，设定，改善,设计制作新系统 设定使设计，改善后的系统能稳定发挥应有的功能 改善强化原有的系统,六.IE手法涵盖的领域,Work study 处理processing Decision making 行动科学最适化 其他生产管理手法,七.IE追求的目标,提高生产现场的综合生产力 1.综合生产生产力公式稼动率*标准化率*努力程度*平衡率 80*75*70*8033.6 2.综合生产力的责任部门： 稼动率;业务部门及厂长 标准化率：经营层，管理者 平衡率：IE及管理者 努力程度：作
4、业员，管理者,WORK STUDY,努力程度 平衡率 生产现场的综合生产力 稼动率 标准化率,八.管理的循环PDC-A,改善 设计 管理的循环 查检 实施,参，IE的7大手法,Line balancing 工程分析 稼动研究 动作研究 时间分析 Material handling layout,一.工程分析：,（一）工程分析适用的场合： 1.制品为中心的工程分析: 1）新产品量产的工程设定 2）工程设计，组编的改善资料 3）缩短LEAD TIME的资料 4）馈集降低成本的资料 5）提升品质的改善资料 6）导入电脑或自动化的资料,2.作业者为中心的工程分析,1）省人化，省力化，自动化的资料 2）
5、制作作业标准书的基础资料 3）着眼于改善作业效率 4）改善制程时间的资料 5）LAYOUT改善的资料 6）改善Material Handling的资料,（二）工程分析的种类与对象,单纯工程分析 制品工程分析 细部工程分析 工程分析 作业者工程分析 连合作业分析 事务工程分析,二.稼动分析：,（一）稼动分析的目的 1.为了提升人机的稼动率 2.为了发现浪费，进行改善 3.为了提升作业效率 4.进行省人力的改善 5.改善事务处理能力 6.改善业务设计能力,（二.）稼动分析适用的场合,（三）.稼动分析的种类与对象,1.连续观测法：1）时间长，费用高 2）容易疲累 3）适用于非长时间的工作量测 2.瞬
6、间观测法 1）最代表性的方法为WS 2.)精度会随着受测者的质而有所差异 3.）不适用于作业的质，一次性作业的改善 3.其他方法： 1）无法测试环境要素 2.）可以进行微细的分析,（四）WS法的步骤,1.确定目的 2.取得相关人员的协助 3.决定观测的范围 4.观测对象参别化 5.决定观测的项目 6.决定观测的数量 7.决定观测的时间 8.决定观测的路径与地点 9.准备观测的表格 10.预备观测 11.正式观测,三 动作研究,（一）动作的种类 1.基本动作：空手移动、拿取、载重移动、决定位置、组立、分解、使用、放开、检查 2.辅助动作及无效动作：找寻、发现、选择、思考、前置作业 3.无效机能：
7、保持、无可避免等待、可避免等待、休息闲置,（二）动作研究适用的场合,1.发现问题点加以改善 2.治工具或作业区内配置发改善 3.设定及活用作业标准 4.培 养 感 性 的 动 作 观 测 感 度,（三）动作研究的种类及对象,1.动作研究的方法： 1）直接观测法 2）VTR观测法 2 .动作研究的种类： 1）双手作业分析：作业、移动、保持、等待 2）微动作分析：分析快速动作的方法、复数作业的比较分析、熟练者的技术传承,3 动作研究的对象,最适方法： 1）作业方法 2）治工具的应用 3）作业场所,（五）案例演练作业分析,请提出目前的一个作业，制作作业分析，并提出改善案 。,四. 时 间 研 究,（
8、一）标准工时的意义 （二）标准工时的目的 （三）标准工时的构成,（一）标准工时的意义,1利用决定好的设备 2.依照规定的作业条件 3.针对要求的工作有一定的熟练度及适性的作业员 4.所定的工作时间内，没有对身体有不良影响的范围，能够发挥作业效率，完成单位工作所需要的时间,机会成本概念,机会成本实际作业方法标准作业方法 为使机会成本降到最小范围，必须借用： 1.作业标准书 2.作业指导书,（二）标准工时的目的,1.比较作业方法的差异，选择最佳方法 2.调整小组个体间的作业平衡 3.决定每个人操作的台数 4.作为生产计划的基础 5.评估制品的加工费 6.作为生产能率给予的评估基准 7.评估作业效率
9、，决定人数的依据,（三）标准工时的构成,1.标准工时的构成 标准工时 准备工时正常工时 宽放工时一般宽放 特殊宽放 作业工时单位工时正常工时 宽放工时一般宽放 特殊宽放,2.宽放工时的构成,宽放一般宽放作业宽放 生理宽放 疲劳宽放 特别宽放管理宽放 小组宽放 批次宽放 干扰宽放 奖励宽放 其他宽放,3.标准工时的意义与内涵,基本作业项目 宽放工时： A.设计或规格的缺陷引发附带的作业 B.无效率的工程或作业方法附带的工作 C.管理上产生的无效工时 D.作业员效率的损失,4.标准工时的内容(I),A1设计不良无法发挥制程效率 A2欠缺标准化造成的损失 A3不适当的品质标准或多余的作业 A4设计上
10、产生额外的移动作业 B1使用不当的设备 B2不正当的作业、工程或条件不佳 B3使用错误的工具 B4配置不良造成的浪费 B5作业员作业方法不佳,5.标准工时的内容(II),C1换线频繁造成的闲置工时 C2欠缺标准化所造成的闲置 C3设A1计变更引起的无效工时 C4生管排程不佳引起的闲置 C5排程不佳造成缺料引起的无效损失 C6设备故障造成的损失 C7设备维护不良造成重工及报废损失 C8条件恶劣造成作业员的额外损失 C9事故造成的停工 D1缺勤，迟到，怠工等无效工时 D2态度散漫造成报废或重工的损失 D3事故造成的停工损失,（四）测定标准工时的方法,1.经验估算法 2.实绩估算法 3.时间测定法：
11、 1）stop watch 2.)memo motion camera 3)slow motion camer 4)video tape record 5)work sampling 4.既定时间法： 1)WF(work factor) 2)MTM(method time measurement) 3)MTA(motion time analysis) 4)BMT(basic motion time study) 5)DMT(dimension motion time),（五）订定标准工时的步骤,1.设定标准工时的步骤 1.以吻合标准定义的作业程度，用实际观测的正常工时来修订选定的正常工时 2
12、.选定正常工时加上适当的宽放工时，作为容许工时 3.针对容许工时，让全员同意遵守以一定的作业要素，作业方法为标准，此即所订之标准工时 2.批次加工工时准备工时+批次标准工时 准备工时+（批量*单位工时）,五.LINE BALANCE分析,（一）LINE BALANCE分析的目的 消除作业间负荷不平均的效率损失 （二）LINE BALANCE分析的使用范围 1.追求人机稼动率提升的作业 2.追求省人化，省力化 3.追求机械化，自动化 4.工程设计，工程编成 5.追求作业效率提升 6.追求缩短LEAD TIME,（三）LINE BALANCE分析的适用场合,1缩短制品的单位加工时间 2.随着生产量
13、的变动，决定适当的人员 3.流线式生产线或新制品的生产线编成,（四）LINE BALANCE分析的种类与对象,1.PITCH TIME 2.LINE效率及BALANCE损失率 Line效率（各工程的标准工时合计 *100）/最大时间的工程作业时间*工程数 Balance损失率100- Line效率,六MATERIAL HANDLING(MH),(一)MH的适用场合： 1.原材料，部品调达及制品流通阶段 2.原材料，部品及制品的储存 3.工程间的搬运及作业的MH (二)MH分析的种类与对象： 1.搬运工程分析 2.搬运活性分析 3.空(无效）搬运分析,（三）MH分析的主要手法,搬运分析 搬运工程
14、分析 直线式搬运分析 无效搬运分析 配置图式搬运分析 搬运活性分析 活性图表分析 搬运稼动分析 平均活性示数分析 搬运重量比率分析 搬运成本分析,七LAYOUT配置,（一）LAYOUT配置的适用场合 1.新厂，增改建 2.设备更新，增设 3.改变生产方式 4.生产量增加、缩短生产期间 5.新产品导入，产品更换 6.降低MH,WIP及停滞 7.增加安全性，职场环境整备 8.节省空间 9.改善流动性，打消混杂，混乱 10.增加对变化的适应度,（二）LAYOUT配置的适用对象,1.机能别LAYOUT 1）提高机器稼动率，设备投资少 2）容易应付制品种类的变化 3）对生产日程计划变化的融通性高 4）机
15、器故障，材料短缺，人员缺勤时还可运作,2.制品别LAYOUT,1）机器配置与作业位置连接，降低MH 2）生产期间缩短，降低WIP 3）作业员训练容易，习熟快，不熟练者也可用，人员利用率高 4）工程单纯，管理容易 5）沿着工作流程设备配置，节省通道空间,3.固定位置LAYOUT,1.主要组立单位的MH减少 2.熟练者可以于一个地方完成工作 3.对应设计变更，产品变更及工程变更相对容易 4.产品的重量，容积大的情形，搬运通路可以固定化，可以提高搬运效率 5.彻底实施作业指导,（三）有效做好LAYOUT配置的原则,1.综合原则 2.最短距离 3.流动原则 4.立体空间 5.安全与满足 6.融通性原则,（四）LAYOUT规划的注意事项,1.从整体计划着手，顺序依细部实施 2.计划要考虑完美，但实施上需依实际状况随时检讨 3.以物为主体，再考量工程与机器设备 4.以工程及机器设备为基础，再规划LAYOUT 5.依据LAYOUT,再规划建筑物 6.遵从一定的计划顺序 7.依据计划的各个步骤实施查检与承认 8.依据图面化的资料进行检讨 9.接受相关人员的建议来检讨
