5S管理精编版

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1、现场管理的基础,学习重点 1，现场管理的基础及5S 2，现场管理的金科玉律 3，现场管理实务,1,现场管理的基础,现场管理的基础之现场管理的五要素 人，领导者，管理者，操作者，辅助者 机，设备，工具，工装，计量，检测设备 料，原料，在制品，半成品，成品 法，操作规程，各种制度，信息，转换手段 环，工作环境，工艺生产，安全生产,2,现 场 管理 六 大 目 标,P(production): 效率 Q(quality): 品质 C(cost): 成本 D(delivery): 交期 M(morale): 士气 S(safety): 安全,3,现场管理的基础之5S管理,1，5S的八大作用 A，亏损为

2、零-5S是最佳推销员 B，不良为零-5S是品质管理的保证 C，浪费为零-5S是节约能手 D，故障为零-5S是交货期的保证 E，切换产品时间为零-5S是高效率的前提 F，事故为零-5S是安全的守护神 G，投诉为零-5S是标准化的推动者 H，缺勤为零-5S可以创造温馨的工作环境,4,“5S”起源于日本。战后日本工业在自然资源十分匮乏的条件 下，只用短短二三十年时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，以低成本、高效率、高品质的产品行销全球，一跃跨入世界经济强国。 其5S管理起到了至关重要的作用，并称为日本工业成功之法宝。 人亦改变环境，环境亦改变人。在全球经济一体化的今天，海尔公司通过大力推行“5S”管理

3、，成功的将“中国制造”红遍全球，令国人深感骄傲 推进5S精益管理是为了提高企业管理水平，建设文明、整洁、 高效、安全、有序的工作环境和人文环境，充分体现大集团文化战略，在市场竞争中树立企业良好形象 愿企业经理人能在现场管理方面有一定的收获和提高，始终追 求永无止境改善，在管理上实现跨越式发展，为实现企业管理水平提高打造一个良好的基础平台，,5,源于日本 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE）,“5S”简介,6,地物明朗化 人规范化 5S是一种行动。 藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。,5S 活

4、动 强 调,7,5S是企业品性的标志(企业的势),5S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象: 员工主动遵守规定； 员工守时，各项活动能够准时集合； 管理状态一目了然； 员工的作业速度快捷有序,充满干劲； 员工的精神面貌良好，彬彬有礼。,目的是不战而屈人之兵并非简单打扫卫生,8,5S管理的目的, 提升人的品质，优化人文环境。 追求低成本、高效率、高品质。 消除浪费，实现企业利润最大化。,9, 真意为组织化 为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程 （以-的角度考量） 你让自己的工程感到自豪吗？,整 理 的 真 意,10, 真意在于考虑 （以的角度来考量）,整 顿 的 真

5、 意,11, 真意在于 一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认 （以的角度来考量）,清扫的真意,12, 真意在于 问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态,清洁的真意,13, 真意在于Discipline and training （以的精神来考量）,素养的真意,14,5个S之间的关系,素养 5S,整理 1S,整顿 2S,清扫 3S,清洁 4S,15,优秀班组长,5S活动推行目的要领重点,16,不实施5S存在的问题：,物品管理方面的问题 安全管理方面的问题 设备管理方面的问题 员工精神面貌方面的问题 区域管理方面的问题 作业管理方面的问题 工作环境方面的问题,17,1

6、S-整 理,整理, 整理可腾出办公场所、生产现场空间 整理可使员工快速取送文件资料、物品,18,整理: 区分必要与不必要的物品，不必要的物品 要彻底清除现场。 目的: 腾出空间 防止误用、误送 注意点： 要有决心，不必要的物品应果断地加以处置。,19,某公司的生产车间一角,20,层别分类原则,21,所谓不要物 指在这个工作场所，对于工作机能 没有任何正面效用的物品 所谓不要工作流程 指在工作中没有效用的工作站点及内容,整理的着眼点,22,整理的实施要点,23,整理的实施要领 对自己的工作场所（范围）全面整理，包括看 得见和看不见的地方（如设备内部、脚踏板、 办公桌、文件柜、更衣柜、工具柜、工作

7、台底 下）。 办公桌、文件柜、更衣柜、工具柜、工作台内 置物品要分类整理。 将不要物品及时清除工作现场。 确定要和不要基准。,24,25, 旧的东西绝对属于不要物。 5S追求的是如何做才能节省成本，并不在于表面的漂亮,错误的观念,26,2S-整 顿,整顿是提高效率的基础 整顿是一门摆放艺术,27,整顿： 整理后将要的物品依规定位置分门别类 整齐摆放，明确标识。 目的： 工作场所一目了然 整齐的工作环境 消除寻找物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 整顿是提高效率的基础。,28,整顿的“3定”原则：定位、定容、定量 定位：放在哪里合适。 定容：用什么容器、颜色。 定量：规定合适的数量。,29

8、,定位：决定合理的位置,确定物品放置的合理位置应该遵循的原则， 根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。 1.设备和作业台的定位 2.工具、夹具、量具、文件等的定位 3.原材料、半成品、成品的定位 4.票据、样品等的保管与存放,30,定量：决定合理的数量,在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的 好处是不占用场地，不占用资金，并且管理简单。 1.消耗品数量的确定 对消耗品合理数量的管理需确定物品的安全库存量和 最大库存量。所谓物品的安全库存量是指为了保证不因为缺 货影响工作而设定的物品存放量，到物品的安全库存量时必 须进行购买，以保证不发生缺货的情况。 2.原材料，半成品

9、、成品的存量 对原材料，半成品、成品合理存放量的确定也要坚持尽 可能少的原则。,31,物品的标识要达到以下目的； 看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。 物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。,32,整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所： 生产现场只允许放置生产需要的物品 物品放置场所原则上要达到100%定位 物品摆放要定点、定容、定量 放置方法： 物品定置场所依循作业流程布置，以操作使用便利、快捷、易取的原则定置

10、物品摆放区域。 物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量不得超出所规定的范围。,33, 办公桌抽屉放置的用具及工具箱（柜）内工具， 最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。 工具箱（柜）、工作台、更衣柜、办公桌、资 料柜内置物品，按定置图分门别类摆放。 工位器具、刀具、零件架车以便于生产作业流 程设置定置区域。 小件装箱、中件上架、大件按区域整齐摆放， 朝向一致、木方铺垫。 关键件、重要件必须用专用工位器具存放， 定置率达100%。,34,通道线用于人车物料的通行，通常用实线，采用刷油漆或贴胶带的方法。 区划线用于工作区域内的功能细分，一般也用实线；有时出于美观与灵活的考虑，可以使用虚线

11、；另外功能不确定的区域也可考虑用虚线。 建议通道线和区划线使用明黄色线条。 对不合格品区域或危险区域（如高温高压），应使用红色线条。 通道本身的宽度应结合工作需要和场地大小决定。,车间的Layout场所、设备,35,定位线用于地面物品的定位，视实际情况可以采用实线、虚线或四角定位线等形式，线宽36CM。 定位线通常采用黄色线条；某些物品为了特别区分（如清洁工具、垃圾箱、凳椅等），可使用白色。 对消防器材或危险物品的定位（如乙炔气瓶），为达到警示效果，应使用红色线条；前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应使用红色斑马线； 移动式物品定位时（如推车），可采用断开式方法； 位置变动类物品定位时

12、，常采用虚线定位法； 货架、形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法。 位置已经固定的机床等设备，不使用专门的定位线。,2. 定位线,36,移动式物品定位,移动式品定位，可采用断开线定位,37,位置变动类物品定位,位置变动类物品定位，可采用虚线定位,38,形状规则的小物品定位,可采用四角定位法，其中物品角和定位角线间距应在24CM；,39,有时演化为从通道线或区划线上延伸的定位形式,货 架 1,货 架 2,货 架 3,货 架 4,货 架 5,货架、橱柜四角定位,40,3. 通常的线条颜色区分,黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线 黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线 绿色：合

13、格区 红色：不合格区、废品区、危险区 红色斑马线：不得放置、不得进入等 （配电装置、消防栓处、升降梯下等） 黄黑斑马线：警告、警示 （地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）,41,车间Layout临时摆放物品,应予明示“临时摆放” 标注摆放时间，但不宜过长 标注临时摆放责任人， 可以画线、固定一个临时摆放区，制定临时摆放规定,难以判断“要”还是“不要”的东西，可以放在临时放置区,42,车间地面本身, 地面应无油污、纸屑等杂物 地面应无材料掉落 地面区域划分合理，按规定进行划线、标识。 有警戒线划出废品堆放区，安全警戒区,43,通 道 的 设 定, 用通道来区隔部门单位、 工作场所、置放场地等 通

14、 平行 道 物品成直角平行 线上不能放置物品 线退色则予以重画,44,优秀班组长,管道色表（例）,45,46,车间盛装容器, 周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。,47,车间车类, 小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放,48,车间消防器材, 消防器材处于有效状态（红色警告区） 消防器材数量齐全，放置方式正确 消防器材及其容器保持干净， 标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物,49,车间着装标准,按着装标准穿服装、配戴厂牌 不允许穿拖鞋、高跟 头发、指甲、胡须不会过长,50,有私人物品放置区

15、私人物品按指定区域摆放整齐 在私人物品放置区内没有放置非指定物品,车间Layout私人物品,51,成 品 二 部,改善措施,问题点,杯子类型五彩缤纷，放置随意 杯架脏污 水桶放置阻碍通行,*,*,统一水杯的规格和类型 强化摆放、洁净要求，专人专杯， 定位标识 设立点检表，专人管理,*,*,*,2004年3月 5S整改前,2004年6月 5S整改后,*,52,车间Layout清洁工具,固定架的颜色与清洁工具非常谐调，以及清爽的架空格局，使清洁工具不再是令人皱眉头的东西，而且可以延长工具的使用寿命。,53,办公场所整理、整顿注意要点,乱七八糟的办公桌，不仅工作做不好， 也会被认为是处理事务的能力不足 整齐的存放是迈向高效率的第一步 使用过的文具、公用物品应及时归回原位 （寻找是最不具效率的动作）,54,优秀班组长, 办公区域有铭牌标示 台面物品按定位摆放(除正在使用外) 下班或长期时间离开工作岗位时,台面摆放整齐，办公椅放入椅洞.。 办公抽屉不杂乱、分类清楚。 抽屉内的物品按最低限量、定位,办公室办公桌,55,办公室文件柜,文件柜分类清楚； 出现零乱可立刻发现； 文件柜有查找目录； 文件柜标示方法一致。 （从上往下或从下往上）,56,57,办公室文件夹, 文件夹分类放置（套用颜色管理） 文件夹按统一视别标识清楚；