3定5S_教育-中文精编版

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1、三 定 5 S,5S活动,只用口号绝对不能进行5S活动,推进方法 整理 整顿 清扫 清洁 习惯化,推进5S活动,Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu,Shitsuke,日语引用每个词之前字母全部是 S 打头,1）5S 活动的结构 在 改善活动中是最基本的活动（使用用眼观察的管理） 何为 5 S 活动？ 指消除现场中的无秩序 使用眼观察的 管理 生活化 以实现明亮，清洁，便于工作及方便的制造现场 用语解释： 整理 是指根据使用频率区别必要的和不必要的东西以消除不必要的东西的活动。 整顿 是指为了将放置东西的方法标准化（三定），每个人容易了解和找到所需要的物品，而进行用眼观察丢的

2、管理活动。必要的物品，随时、及时、方便得找出来。 清扫 是指构成无异物和污物的作业现场，通过发现现场的小缺陷，以事先预防可能发生的问题。 灰尘、脏污、刷、抹、扫等清除活动。 清洁 是 指保持整理、整顿、清扫的状态并根本改善发生污染的要素活动。保持干净卫生的活动。 习惯化 所谓习惯化是指通过教育活动改变习惯与倾向以维持其规定和制定的事项以实现有纪律的作业现场。进行4S活动，得到遵守标准规定的习惯。,推进5S活动,程序1 : 首先果断扔掉不必要的。 【整理】,程序2 : 分区、标签、文件管理。 【整顿】,程序3 : 平时做的清扫卫生活动-程序化 【清扫】,程序4 : 保持舒适的环境。 【清洁】,程

3、序5: 用眼分别出做得好不好-可视化【习惯化】,区分 表示纵横方向的地址。 3定, 标牌, 定位置,准备: 拍下目前的我们的样子！ 【现况】,进行程序,2）5S 活动的目标 5S活动目标是不但清洁作业现场，而且还要消除在现场潜在的多数的 浪费.,5S的种类 通道的5S 存放处的5S - 产品存放处 - 材料存放处 - 其他保管场所等 设备的5S 作业的5S等,5S的对象 工厂里的 -大楼（天花板，地板） -设备（S/P,工具，测定器） -配件和产品 -搬运工具 -人（服装） -作业（作业的方法） .遵守作业标准 .开始和结束等 找出发生浪费的根本原因而改善.,目标,3）5S 活动的必要性,在作

4、业效率方面 -寻找和取出需要很多时间 -修理陈旧配件需要很多时间 -需要保管不必要的物品，作业积极性降低 -需要过大的作业空间 -库存调查需要很多时间 在品质方面 -由于倒塌，摩擦等而发生破损及不良 -由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良 -由于合格品和不良品混合存在，需要重新进行分选作业 -由于不能进行先入先出，所以腐蚀长期保管物品 -由于变形变质而精度下降，工具腐旧 在环境安全方面 -作业现场的空间变小，现场秩序变得混乱 -由于有害环境而危害健康 （倒塌、倒下、妨碍、滑到等） -当发生紧急情况时不能立即逃而遭到另外的危险,5S 活动的展开方向,5S 整理 整顿 清扫 清洁 习惯化,员

5、工的 意识改革 以及 无浪费 概念的 习惯化,2.进行方法,事先准备 展开5S活动时要事先将当时的状况拍摄下来，以比较展开前、后的情况，以认识其重要性。 在拍摄活动前后的状况时，应在同一场按同一方法进行拍摄，即所谓定点拍摄以比较变化前后的状况，使用黑白拍摄并留下拍摄日期。,1）整理 根据使用频率和使用期间明确区别必要的和不必要的东西以果断地去掉不必要的东西 通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业空间的浪费。 缩短寻找物品所需要的时间，并事先预防制造工艺所需的物品之缺乏。,（1）整理的必要性,由于不必要的库存和机械而工厂变得更狭窄. 放置不需要的物品，作业者的活动变得更大. 由于找不必要的东西而

6、浪费太多时间. 因为忽略需要的物品管理而产生的物品的缺乏. 太多的库存，设计变更时不能使用或阻碍随时的设计变更. 根据使用频率（其间）分类 记住整理是“丢掉的”不是“排列的“！,（2）整理的区别,在5S整理是分成废弃，交还、移动.,5S活动,甲. 仓库的整理 仓库的角落有不需要的物品和不良品. 隔板 下面有不需要的. 放在没贴标签的箱子里 重叠的物品最下面的物品. 过量的. 放在离入口远的地方. 放在肮脏的地方.,乙 . 工具的整理 放物品地方的下面有不需要的工具. 放在有钥匙的工具箱的. 被破损的和锈掉而品质不好的. 没地方可放回而随便放的. 不能马上识别工具箱里的. 有油以及积很多灰尘的模

7、型. 抽屉里的钻孔机.,（4）每个对象的整理方法,丙. 地板，通路，作业区域，设备的整理 放在墙壁或柱子后面. 组装线传送带的下面. 作业台下面和桌子的抽屉里. 机械下面的工具和抹布等. 被灰尘和垃圾被埋的机械. 生产线中的各种隔板之角落和隔板的上面 各种Control Box 内部（配电盘，消防栓等） 安装在靠近墙壁的机械.,丁. 其它的整理 墙壁，布告栏 - 破旧的海报和标语牌 - 不使用的现况板. 工厂的外围 - 工厂墙壁旁边放着不良品. - 垃圾厂附近和锅炉房周围. - Dock 场周围的未处理好的垃圾. - 不清楚它的用处的附属建筑. 办公室 - 个人书桌抽屉深处的文件 - 办公室角

8、落的文件箱和橱柜。,5S活动,（4）每个对象的整理方法,不良品,堆积不必要的材料,不必要的治工具,堆积不良品,不必要的工具,不必要的配件,不必要的资财,不必要的机械,推进5S活动,必要的和不必要的 乱放着.,不必要的,必要的,免责区域,红标签保管场所,真的不必要的 (清理),实施整顿 (定品,定量,定位置),5S 活动,整顿的效果,整理的必要性, 不用白找 可避免不会使用而浪费时间的情况 可消除放回原来位置的麻烦,在通路有管子,机械的一部份跑到通路来,安装有标志的倾斜面,1.设计时确认可避免。 2.（如一楼）继续挖坑。 3.（如下层是空板无法容纳,招牌作战 三定活动标示：标示定品，定量，定位置

9、 留下位置（形状）：工具，办公用品等 界限标示：测量仪表，检查窗口等 机械标记牌以及库存（数量）标记牌 润滑管理：根据润滑油类型以指定颜色据进行管理 管路：根据管路用途类型指定颜色进行管理,界限标示,根据种类而分类： -容易找出需要的物品 -在各个治工具采用招牌作战而做用眼观察的管理。（打编号、留下标示等）,专用工具 -常用在设备上的工具布置在各设备的近处 -按照顺序来布置。（不看也可以拿工具）,专用工具,按照作业顺序排列.,-防止加油的错误. 掌握每个种类的油以区别油的各个颜色 标示各种油的颜色. -同样的颜色： 油桶，中间桶，加油时使用的桶，加油 位置的油门都是同样的颜色,区别油的颜色,中

10、间桶,油桶,加油桶,油门,清洁,保持整理，整顿，和清洁状态，改善污染的根本原因的活动. 将各自在作业现场的整理，整顿，及清洁工作日常业务化，以始终保持良好的作业现场. 为了更有效率的展开这一活动，需要通过周期性的检查与评价使其习惯化。 要确立清洁活动，全员参与活动，整理 整顿 清扫的日常业务化，活动的持续性（评价与指导） 是必不可缺少的。,把橡胶锤子容易放在原来的地方的改善事例 (重点 : 放回去的目标值数要放大),丙.可以消除放回原来位置的麻烦,“3定”是什么?,谁都及时,看明白,回放,找到,3定,标准化,【 定位置 】 - 参考以下,【 定品 】 在那里摆放的物品， 你能否分别出什么物品？

11、 单位物品标签 存放架子上标签 方便更换标签 方便变更存放位置,【 定量 】 那些库存物品能够一眼 算出多少数量？ 控制包装单位和架子的 尺寸 最大/最小库存量明确定位 最大/红色 最小/黄色 用标示图片 一眼算出数量。,定位置,【 主要 Point 】 地区标示和地址标示 地址标示分为单位列和号行 区域: 英文字母(A,B,C) 数字(1,2,3) 单位用数字标示 号行从上面12.3顺序 架子顶上不许摆放任何物品 （A区0单元0号）,物品摆放区该谮样定位才好呢？ 这个问题的答案是做个标牌、标签!,【 地区标示 】,1,2,3,1,2,A,区域,号,单元,A32 A区3单元2号,哪里, 什么,

12、 多少要明确这三个， 做标牌、标签!,物品保管方法 3定原则 ,标牌战略 (可视化整顿 ),设备,库存,设备目录标示,多少定量 数量标示,什么定品 物品标示,哪里定位置 地区标示,地址标示,最少数量标示,物品目录标示,区域标示,最多数量标示,架子单位物品标示,对浪费的认识,1. 认识浪费 1) 浪费是什么? 2) 工作和动作 2. 现场、车间发生的浪费 1) 为何发生浪费呢? 2) 现场、车间7大浪费,. 认识浪费,排除浪费,1. 认识浪费,1) 浪费是什么?,生产活动里面，妨碍产品产生增值的所有行为。,生产现场基本具备的条件是设备、材料、空间、工作所需要的时间和人员等。具备这些条件为增值的基

13、本。 但，这些条件不能够产生增值，那这些就是浪费。,浪费 = 动作 + 非效率的“工作”,2) 工作和动作,“ 工作是什么？ 对产品有增值的行为。 “ 动作是什么？ 对产品没有怎知的行为。,纯净的增值动作 . 组装 .焊接 . 喷涂 .加工,和工作没有关系的动作 . 等待工作 . 聊天 . 流一流（流动）,效率低的增值动作 * 人员 用手工安装 KNOW-HOW 熟练 动作 增加加工(设计变更） 生产不良 * 设备 性能下降(加工能力) 零件消损毛(Tip) 生产不良,为产生增值，不得有的动作。 * 人员 找一找(延误) 运输搬迁 移动 SW on/off 开关操作 * 设备 感知(加工物品)

14、 安装Loading 卸装Un Loading,“对问题点的认识 工作(Work)和动作(Move)要区别的了解。. 工作(Work) 动作(Move), 在生产车间咨询专家和老板谈话. 咨询专家 : 大家都很忙着动作? 老板 : 都托你的福，大家都很认真工作。 咨询专家 : 什么. ? 老板 “动作”和“工作”不区分了解。 因为他看不懂生产车间里的浪费。,从配件箱子里 拿出配件来,把配件拿到作业台来,把配件固定在 设备上,把手柄下降下去,加工,把手柄安装上去,把配件从设备上解开,把配件分离于 设备,把完成品放在 箱子里,附加价值,除了“加工”以外,所有的动作是浪费.,制作动作方面的浪费 几个

15、动作集合成一个工作，因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中发生什么样的浪费。,有不良材料延迟作业.,不知道入仓的材料在哪儿 把生产线停下来.,材料供给慢而暂时停止.,不能检查 重做检查,等一下!,为了保管在别的地方 挪动.,我的工具在哪儿呢?,昨天的约会怎么样?,什么,在哪儿,有多少, 如何,为何发生?,容易错觉的浪费 : 检查, 包装, Label作业是浪费.,发生类型方面的浪费,实际与标准（基准）不一致 .不合理的作业 .任意作业 .与基准及作业条件不等 .未遵守规则 -5S（3定）等 00工具（材料）在哪? 找不到！ 我用类似的工具吧！,制造产品 不均衡 .工作量不公平 -L

16、ine Unbalance .常更改Rule(标准） .发生作业散步 （作业时间不一定）,不合理 的方法 【内部因素】 .产品，资材再处理 .作业困难，不便 【外部因素】 .资材供过于求 .材料处理不方便 - 方法与位置方面 工具太多，太复杂,在制造现场中发生的浪费现象,为什么发生浪费？ 由于【不一致】 【不均衡】 【不合理】 的要素而发生许多的浪费,制造现场的七种浪费,卖不出去!,制造现场的七种浪费,过盈生产的浪费,生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费,过盈生产的浪费,过盈生产将产生更多问题，而问题的真正原因却被隐藏下去. 如果发生多余的人或机械，就会产生不必要的东西，在不需要的时候，又会变的多余浪费；过盈生产还会造成其他诸多的浪费，会掩盖在现场中发生的问题