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1、精益生产简介,讲师：饶利军,Lean Production,目录,精益生产的诞生 精益生产的基本思想 精益生产的12个工具,精益生产的起源和历史,什么是 精益生产?,精益生产的发展历史,1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,Lean Production “精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,美国和丰田汽车生产历史比较,整整落后40年,美国和丰田汽车生产历史比较,32年后1982
2、年,1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机,世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长,惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润,丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法,超常规的、革命性的生产方式,观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生产设备生产设备普普通通，但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平达到3PPM超过了6 。 试分析其生产现场作业的特点，其实现高效率、高质量水平的因素是什么？,案例分析一 通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘,企业教育、开发、人力资源、5S,全面质量管理防错体系,低成本自动
3、化LCIA,设备的快速切换SMED,设备的合理布置LAYOUT,标准作业 作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT生产方式,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,精益生产的技术体系,全员参加的改善和合理化活动（IE）,精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占
4、用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。,精益生产的发展历史,企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？,质量建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。,交货速度从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？,成本为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾出空间。,企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？,对需求变化
5、的应变能力在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。 品种柔性企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？,新产品开发速度企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。,精益生产追求的目标,一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。 二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory消减库存) (3)“零”浪费(Cost全面成本控制) (4)“零
6、”不良(Quality高品质) (5)“零”故障(Maintenance提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety安全第一),生产方式发展的历史,敏捷生产,精益生产,同期化 批量生产,大规模 批量生产,工匠 单件生产,低产量 高技术工人,大批量同品种 刚性设备 生产按照工艺 集中分类,生产按照产品 集中分类 质量稳定 生产效率高 注重员工技能,建立在同步化批 量生产基础上 强调降低生产反 应周期和库存 强调资产和资源 的利用率 强调客户需求 零缺陷,整个价值链和 供应链的协调 反应 精益概念在非 生产领域及整 个供应链中普 及,三种
7、生产方式特性比较,三种生产方式特性比较,制造业的历史,福特生产系统 生产线大量生产 大批量标准化产品 工人掌握单一技术,丰田生产系统(TPS) JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) 拉动生产 强调生产数量和库存数量与市场匹配 按照客户需求定制产品,制造业的历史,TPS竞争优势 满足不同的市场需求 能提供给客户 他们所需要的 在他们需要的时候 以他们乐意接受的价格,1、通过精益生产漫画理解精益生产的理念、核心思想 2、理解掌握什么是真正的生产效率 10人生产1000件 改善一：10人生产1200件 改善二：8人生产1000件 怎样理解这两种改善？,讨论分析一,1、精益生产始于发现和消除浪费
8、，同样也 终止于发现和消除浪费 2、自身改变是实现改善最重要的 3、持续改善，改善永无止境 4、想到了立刻付之行动 5、全员参与，团队精神,讨论分析一,精益生产的基本思想,22,用尽善尽美的价值创造过程 从概念到投产的设计过程 从定货到送货的信息过程 从原材料到产品的转换过程 全生命周期的支持和服务过程 为用户提供尽善尽美的价值,1. 精益企业的基本目标,23,用最终用户的观点确定价值 Value 识别每个产品族的价值流 Value Stream 使产品流动 Flow起来 由客户拉动 Pull企业的行为 整个企业趋于尽善尽美Perfection,2. 精益思想5项基本原则,24,丰田生产方式的
9、许多方法（5S/6SIGMA/JIT/TQM/TPM/3P/供应商关系/客户关系/雇员关系）仅仅是作业层面、或者是政策层面的改进，在新的经济环境中的作用和意义并没有充分发掘出来 精益思想在理论上的进步是： 客户的价值观和客户拉动 企业的过程观而不是资产/技术/组织/部门观点 价值流的流动 人/技术和管理的集成 形成新的企业结构模型 丰田的许多方法是精益制造的技术支持而不是本质,精益思想和丰田生产方式,25,通过 重新定义价值 识别价值流 让产品和信息在客户的拉动下流动起来 经过反复的循环，让价值流动得更快，更能暴露隐藏在价值流中的浪费和阻力，更易于排除这些阻力。使人们的工作更趋于完美。 经过反
10、复的循环，不断地实现尽善尽美的境界。,精益思想的总结,精益生产的12 种工具,对付浪费的工具和实践长期以来人们采用下面约12 种精益制造的基本技术工具和实践来控制或消除某些种类的浪费。请注意这并不是份详尽的清单，清单中的各项也不是按照重要程度来排序的。,7S,这里要讲到的第一种实践源自产生精益制造的同一个日本系统。7S 是组织、清洁、发展并保持生产工作环境的方法，用于创造一个更有条理更有效率的工作空间, 另外关注营造安全的工作场所。7S 的基本原理是清洁的工作空间会提供更安全更有利于生产的环境同时促进优良商业道德与行为。这五个以“S”为开头的词是员工的行为准则，员工必须遵循这些准则以创造一个适
11、合精益生产的工作环境。第一个词，整理（日语seiri）指区分需要的及不需要的物品，并将不需要的物品移走。第二个词，简化、整顿或者分类清理（日语seiton）意为将物品整洁地排列待用。擦亮、清扫或擦洗（日语seiso）指的是清扫工作区，确立所有权和责任，同时标准化、系统化或日常化（日语seiketsu）意为将上述努力像清单那样标准化，将上述整理、简化、擦洗的三项原则在日常基础上执行。最后是保持（日语shisuke），就是总是遵循前四项S 以形成遵守纪律的文化，不断重复5S 原则直至其成为员工生活的一部分。,视觉控制 （可视化管理）,就工具而言，精益制造重视大量运用视觉控制以方便操作员的工作同时避
12、免错误。视觉控制要求整个工作空间都要设立明显而直观的标志，让每个雇员都能立刻知道目前在进行什么，了解进度，清楚看到什么做的对，哪里出了问题。典型视觉控制机制包括警报信号、停工标签、标志、以不同色彩区分的记号。举个例子如安灯（andon），采用电子显示板提供可见的工位状态及信息以协调与工作中心相关的各种努力，信号灯绿色（表示“运转”），红色（表示“停止”），黄色（表示“注意”）。视觉控制的主要好处是简单直观，员工能迅速了解流程是否正常运行。,标准化工作,知道要执行什么步骤和知道该步骤运行正常，两者都是同等重要的。为了确保实现产品质量级别、一致性、有效性及效率，有必要采用写成文件的分步骤流程或者标
13、准作业程序（SOP）来减少错误和接触时间。尽管标准化工作建立了明确规定工人和机器操作的有用文档，标准化工作在精益制造工具中是最不受到重视的。这些明确规定的操作能帮助工人在制造流程中应用最佳实践。标准化工作同时还能为持续改善打好基础，因为记录成文件形式的流程更容易加以分析与改进。为了阐释标准化工作，SOP 应该采用图片、文字、表格、标志、色彩及视觉指示器向不同的工作组沟通一致的直观的信息。这种图形指示，也被称为操作方法手册（OMS），解释特定生产线范围内依照事件顺序（SOE）的每个步骤，还能设计并制作纸质或屏幕的视觉工作指导。,防差错,正如持续改善是精益制造的主要概念之一，防差错或日语中的pok
14、a-yoke，是减少浪费的重要工具。防差错是从根源上防止错误的关键措施。简而言之，防差错可以是任何装置、机制或技巧，它能防止错误产生或者让错误显露出来以避免产品缺陷。防差错的目标是防止制造缺陷的原因，或者确保经济有效地检查每个产品以防止有缺陷的产品到达下游流程。例如，如果在组装作业中没有使用到每个正确零件，探测装置就会发现有个零件未安装并停车，从而防止装配工人将不完整的部件输送到下个位置或者开始另一项操作。,全员生产维护 （TPM）,精益制造更进一步要求制造商通过应用全员生产维护（TPM）来提高设备生产率，TPM 是一整套的技术，由日本丰田集团中的电装（Denso）公司首先提倡，包括了修复性维
15、护和预防性维护，加上不断适应、修改、改进设备来增强灵活性、减少物料搬运、促进连续流程。TPM 是操作员导向的维护，全体有资格的员工参与所有维护作业。其目标，是与上述的5S 共同确保资源可用性，通过消除机械相关的事故、缺陷或故障，因为这些会逐渐侵蚀车间效率和生产力。包括准备与调整损失、闲置与小规模停工、运行速度下降、缺陷、返工及启动期产量损失。 机器故障对于车间是个严重的问题，因为在精益环境下一架机器发生故障会引起整条生产线或流程中止。,全员生产维护 （TPM）,相应地，TPM 和其他先进企业资产管理（EAM）提高设备可靠性，从而改善可用性，缩短停工期，减少废品（以及处理废品而浪费的时间），提高
16、机械公差（从而提高质量）。作为更进一步的辅助工具，诊断管理功能可以自动识别当前维护战略的失效状态，从而触发持续改善审查。这通常要求支持可靠性驱动的维护（RDM），巩固TPM 战略。最后，具备同步维护和生产计划功能的企业系统可以最大化可用的生产时间，提高生产能力和总设备效能（OEE）。 另一项工具是模拟，它能帮助降低维护相关的浪费。通过支持模拟，先进服务管理系统一般能根据生产计划安排维护并根据实际完成的生产自动更新维护计划（电子链接设备自身的运转时间仪到计划维护上）。,全员生产维护 （TPM）,目的是消除下列“六大”维护相关的浪费。 1. 设备停工 2. 安置和调整 3. 小规模停工和闲置 4. 计划外的停工 5. 由于机器错误制造不合格品所花的时间 6. 启动期的不合格品,单元式制造,从维护到制造流程，精益哲学传统上依靠单元式制造。单元式制造是一种制造流程，利用单一生产线或机器单元及仅在该线或单元工作的操作员生产出系列零件族。制造单元，按照人类工程学原理重新设计工作环境，将工人为获
