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1、学 海 无 涯,G 代码大全,1,G00 快速定位 G01 主轴直线切削 G02 主轴顺时针圆弧切削 G03 主轴逆时针圆弧切削 G04 暂停 G10 数据设置 模态 G11 数据设置取消 模态 G17 XY 平面选择 模态 G18 ZX 平面选择 模态 G19 YZ 平面选择 模态 G20 英制 模态 G21 米制 模态 G22 存储行程检查开关打开 模态 G23 存储行程检查开关关闭 模态 G25 主轴速度波动检查打开 模态 G26 主轴速度波动检查关闭 模态 G27 参考点返回检查 非模态 G28 参考点返回 非模态 G31 跳步功能 非模态 G40 刀具半径补偿取消 模态 G41 刀具
2、半径左补偿 模态 G42 刀具半径右补偿 模态 G43 刀具长度正补偿 模态 G44 刀具长度负补偿 模态 G49 刀具长度补偿取消 模态 G52 局部坐标系设置 非模态 G53 机床坐标系设置 非模态 G54 第一工件坐标系设置 模态 G55 第二工件坐标系设置 模态 G59 第六工件坐标系设置 模态 G65 宏程序调用 模态 G66 宏程序调用模态 模态 G67 宏程序调用取消 模态 G70 外圆精车循环 G71 外圆粗车循环 G73 高速深孔钻孔循环 非模态 G74 左旋攻螺纹循环 非模态 G76 精镗循环 非模态 G80 固定循环注销 模态 G81 钻孔循环 模态,2,学 海 无 涯
3、G82 钻孔循环 模态 G83 深孔钻孔循环 模态 G84 攻螺纹循环 模态 G85 粗镗循环 模态 G86 镗孔循环 模态 G87 背镗循环 模态 G89 镗孔循环 模态 G90 绝对尺寸 模态 G91 增量尺寸 模态 G92工件坐标原点设置 模态 G97 以转速进给 固定循环回到初始点 G98 以时间进给固定循环回到R 点 G00 定位（快速移动） 格式G00 X_ Z_ 1 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动 到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的 位置。刀具路径不是直线
4、，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速 移动速率）定位于要求的位置。 举例 N10 G0 X100 Z65 G01 直线插补（切削进给） 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ; 1 直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移 动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2. 举例 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50. G02G03 圆弧插补
5、指令 G02 为顺时针插补，G03 为逆时针插补，在XY 平面中，格式如下：G02/G03 X_ Y_ I_ J_ F_或 G02/G03 X_ Y_ R_ F_，其中 X、Y 为圆弧终点坐标，I 、J 为圆弧起点到圆心在X、Y 轴上的增量值，R 为圆弧半径，F 为进给量。 在圆弧切削时注意，q180，R 为正值；q G04 暂停指令 G04 X(U)_/P_ 是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址 P 或X 后的数值是暂 停时间。X 后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，,3,学 海 无 涯 P 后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。
6、 例如，G04 X2.0; 或G04 X2000; 暂停 2 秒 G04 P2000; G09 准确停止 G20 英制指令； G21 公制指令； G22 内部行程限位 有效 G23 内部行程限位 无效 G24 镜像缩放G25 镜像缩放取消 （华中） 指令：G24/G25 X_Y_P_； XY 镜像缩放中心。P 缩放比例。 注：华中镜像缩放指令一旦指定未被取消一直有效。如： G24 X0 （Y 轴镜像） G24 X0 （原点镜像） FANUC广数镜像缩放指令则不同。如： G51 X0Y0I-1J1 （Y 轴镜像） G51 X0Y0I1J-1 （X 轴镜像） G27 返回参考点检查； G28 返回
7、机械零点（参考点） G29 从机床原点返回； 坐标系能够用第二原点功能来设置。 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之 间的距离。 在编程时用G30命令代替 G50 设置坐标系。 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移 到第二原点。 更换刀具也是在第二原点进行的。 G30 返回第三/四参考点（返回机床原点） G32 等螺距螺纹切削指令 指令：G32 X(U)_Z(W)_F_; X,Z 为螺纹终点的绝对坐标格式F螺纹导程设置E螺距 (毫米)在编制切螺纹程 序时应当带主轴转速 RPM 均匀控制的功能 (G97)，并
8、且要考虑螺纹部分的某些特性。 在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起 作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。 举例G00 X29.4; (1 循环切削),Z-23. F0.2;,G32 G00 X32; Z4.;,X29.;(2 循环切削),Z-23. F0.2;,G32 G00 X32.; Z4.，,G33 多线螺纹切削指令 指令：G33X(U)_Z(W)_F_P_;,4,学 海 无 涯,F 长轴方向的导程。 P 螺纹 线数和起始角。 例如：G33X34.Z-26.F6.P2=0; G01X28.F0.2; G00Z8.; G01X34.F0.
9、2; G33Z-26.F6.P2=18000; G34 变导程螺纹加工 指令：G34 X(U)_Z(W)_F_K_; F 长轴方向导程，单位为毫米 K 主轴每转导程的增量或减量，单位为毫米每转 G01X28.F0.2; G00Z8.; G40G41G42 刀尖半径补偿指令 车指令：G40/G41/G42 G01 X(U)_Z(w)_; 铣指令：G40G01 X_Y_F_； G41/G42 G01 X_Y_F_D_； 注意(1).G41,G42,G40 指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段内。 (2).在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时，必须取消前一个刀具补偿。 字串 6 (3).在 G41 或
10、G42 程序段后面加G40 程序段，便可以取消刀尖半径补偿。 补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不 重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假 想的刀 刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的 基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01 功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它 逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令
11、应当在切削进程启动之前完成； 并 且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执 行偏置的取消过 地址D、H 的意义相同 刀具补偿参数 D、H 具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存 器 的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加 工中心中，为了防止出错，一般人为规定 H 为刀具长度补偿地址，补偿号从 120 号， D 为刀具半径补偿地址，补偿号从 21 号开始（20 把刀的刀库）。 例如，G00 G43 H1 Z100.0; G01 G41 X20.0 Y35.0 F200 D21; G43 刀具长度补偿+
12、G44 刀具长度补偿-； G45 刀具偏置+；（单增加）,5,学 海 无 涯 G46 刀具偏置-；（单减少） G47 刀具偏置+（双增加） G48 刀具偏置-；（双减少） G49 刀具长度补偿取消； G50 坐标系设定 G51 镜像缩放G50 镜像缩放取消(FANUC广数) 指令格式G51X0 Y0 I_ J_ ; X，Y 镜像缩放中心。I，J 缩放比例，正负号区分镜像与否。 G52 局部坐标系； G53 选择机床坐标系； G54G59 预置工件坐标系 格式G54 X_Z_; 功能通过使用 G54 G59 命令，来将机床坐标系的一 个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 1226 的参数
13、，并设置工件坐标系（1-6）。 该参数与 G 代码要相对应如 下： 工件坐标系 1 (G54) -工件原点返回偏移值-参 数 1221 工件坐标系 2 (G55) -工件原点返回偏移值-参数 1222 工件坐标系 3 (G56) -工件原点返回偏移值-参数 1223 工件坐标系 4 (G57) -工件原点返回 偏移值-参数 1224 工件坐标系 5 (G58) -工件原点返回偏移值-参数 1225 工 件坐标系 6 (G59) -工件原点返回偏移值-参数 1226在接通电源和完成了原点 返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改 变之前，它们将保持其有
14、效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更 G54G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。 G60 单向定位； G61 准确停止检查模式（模态指令）； G62 拐角减速（自动拐角超程模式） G63 倍率禁止； G64 切削模式； G65 宏调用； G66 模态宏调用 G68/G69 旋转/旋转取消 格式G68 X_Y_R_; G69 X,Y 旋转中心，R 旋转角度。 G70 精加工循环 格式G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序 的最后一个段号 功能 用G71、G72 或G73 粗车削后，G70 精车削。
15、 G71 外圆粗车循环 指令（FANUC）：G71U_R_; G71P_Q_U_W_F_ S_; 精车：G70P_Q_F_;,6,学 海 无 涯 指令（华中）G71U_R_ P_Q_X_Z_F_S_； U 每次进给量， R 每次退刀量， P 循环起始行号， Q 循环结束行号， U 精加工径向余量， W 精加工轴向余量。 G72 端面粗车循环 指令：G72U_R_; G72P_Q_U_W_F_; 精车:G70P_Q_F_; (字母含义同G71) G73 固定形式粗车循环（车） 指令：G71U_W_R_; （FANUC） G71P_Q_U_W_F_ S_; 指令:G73 U_W_R_P_Q_X_Z
16、_ F_; （华中） U 切削深度=毛坯半径工件最小处直径精加工余量第 1 刀切深 W 第 1 刀切深 R 切削次数 I 粗车是径向切除的总余量（半径值）， K 粗车是轴向切除的总余量， D 循环次数,(其余字母含义同 G71). G73 高效深孔钻循环（铣） 格式 G81 X_Y_Z_R_Q_K_F_; X,Y 孔中心坐标 Z 孔深 R 参考平面在Z 方向坐标 Q 每次钻孔深 K 钻孔次数 每次退刀到本次工进上d 位置 G74 深孔加工 攻丝循环 端面啄式钻孔循环 指令G74R_; G74Z(W)_Q_; R 每次加工退刀量， Z 钻削总深度， Q 每次钻削深度， G75X 向切槽外径/内径啄式钻孔循环 指令：G75R_; G75X(U)_Z(W)_P_Q_R_F_; R 切槽过程中径向(X)的退刀量， X 最大切深点的X 轴绝对坐标， Z 最大切深点的Z 轴绝对坐标, P 切槽过程中径向(X)的退刀量（半径值）， Q 径向切完一个刀宽后，在Z 的移动量，,7,学 海 无 涯 R 刀具切完槽后，在槽底沿-Z 方向的退刀量。 G
