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1、Moldflow分析结果正确判定与优化方案确定,CAD-IT Consultants (Shanghai) Co., Ltd Jason Qiu Bring you tomorrows technology today.,AMI主要分析结果,凝固层因子,困气,最大锁模力,每个浇口填充区域,注塑压力,剪切应力,凹痕深度,熔接痕,冷却液温度,冷却管壁温度,冷却系统散热效率,冷却结束后模具表面温度,冷却结束后产品表面温度,产品整体收缩变形,产品X向收缩变形,产品Y向收缩变形,产品Z向收缩变形,冷却对产品收缩变形的影响,收缩对产品收缩变形的影响,纤维取向对产品收缩变形的影响,角落效应对产品收缩变形的影
2、响,充填模式,V/P时刻注塑压力,料流前锋温度,剪切速率,脱模时刻体积收缩,产品凝固时间,凹痕阴影显示,Moldflow 分析报告,实例报告阐述主要分析结果,1. 项目信息 -59 2. 分析结果列示 -1029 3. 结论和建议 -30,目录,分析目标,产品信息,模具信息,两板模，四个侧浇口。 定模侧一条水路，动模侧两条水路。,成型工艺参数,成型机参数： 海天 1000T 螺杆直径： 100mm 最大行程： 48cm 最大注射压力：211Mpa 最大注射速率：700cm3/s,螺杆速度曲线,保压曲线,成型材料性能,粘度曲线,P-V-T曲线,1. 熔体密度 1.27 g/cm3 2. 固体密度
3、 1.50 g/cm3 3. 顶出温度 185 4. 推荐模温 85 5. 推荐料温 280 6. 降解温度 310 ,7. 最低料温 270 8. 最高料温 290 9. 最低模温 80 10. 最高模温 90 11.最大剪切速率 60000 1/s 12.最大剪切应力 0.5 MPa,BASF:Ultramid B3GM35 Q641 GF15M25%（PA6),分析结果列示,Fill Time (Animation) Temperature at Flow Front Pressure Clamp Force Maximum Shear Rate Shear Stress at Wall
4、 Weld Lines Air Traps Volumetric Shrinkage at Ejection Sink Marks Estimate Frozen Lay Fraction Circuit Coolant Temperature Temperature Part at the End of Cooling Deflection (all deflection cause),Fill Time (F5 Animation),充填流动较平衡，无明显滞流现象，塑料熔体同时到达各个末端。,Temperature at Flow Front,上图显示波前对接处的温度。 一般波前温度在所推
5、荐料温(280 ) 20 以内，可以接受。波前温度太高，材料易烧焦降解。波前温度太低，熔接纹、流痕较明显，甚至短射。,Pressure,最大注射压力： 74.3MPa。 从而选择合适规格的注塑机。 型腔内的压力：42MPa。如果型腔内压力大于80MPa，产品易出现飞边。,由于模具和产品结构、注塑机、辅助设备、电压、成型工艺等因素的影响，实际所需的最大注塑压力略有误差。,Clamp Force,最大锁模力： 373.2T。从而选择合适规格的注塑机。,由于模具和产品结构、注塑机、辅助设备、电压、成型工艺等因素的影响，实际所需的最大锁模力略有误差。可用锁模力的经验计算公式相验证。,Maximum S
6、hear Rate,最大剪切速率： 43054 1/s 一般不要超过成型材料所允许的最大剪切速率（如60000 1/s 非透明件可放宽至三倍）。剪切速率太大，材料易降解，产品易出现冲击纹等表面缺陷，尤其是电镀产品。通过加大浇口尺寸，降低通过浇口处的注塑速度，可减小剪切速率。,Shear Stress at Wall,流道系统上最大剪切应力： 2.8MPa 产品上最大剪切应力：0.4MPa 一般产品上的最大剪切应力，不要超过成型材料所允许的数值（如0.5MPa ）。剪切应力太大，产品易开裂。通过加大最大剪切应处壁厚，降低注塑速度，采用低粘度的材料，提高料温，可减小剪切应力。,Weld Lines
7、,每两个肋条之间，都会形成熔接纹。但该产品是非外观件，对熔接纹没有严格要求。 一般，熔接纹对接角度75度，波前温度低，熔接纹区域有明显困气，则熔接纹较明显。,Air Traps,请加强熔接纹区域的排气。 一般，困气分布在分型面上，可自然排气。困气发生在产品中间，则可通过优化浇口位置、产品结构、模具结构（顶针、排气槽等），加以解决。,Volumetric Shrinkage at Ejection,该产品安装区域由于壁厚较大，体积收缩较大，易出现凹痕。 一般，脱模时体积收缩值5%,且与邻近区域体积收缩相差很大2%，产品表面易出现凹痕。可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低
8、体积收缩。,Sink Marks Estimate,筋条对面区域收缩较大，易出现凹痕。 一般，凹痕量0.03mm，凹痕就较明显。可通过降低筋条壁厚、加大保压等措施，消除凹痕。,Frozen Layer Fraction,6.3s,12.2s,30.9s,Frozen Layer Fraction反映的是产品的凝固顺序。该产品在6.3秒时，红色区域已凝固，导致安装孔位保压不足，故体积收缩较大，易出现凹痕。 当产品100%凝固，冷流道系统凝固50%以上。产品可脱模。从而确定该产品成型周期31s(不包括开合模时间)。,Circuit Coolant Temperature,一般，冷却液入水口和出水口
9、的温差控制在23以内，表明冷却水路排布较合理。,Temperature, Part,冷却结束时，该产品表面绝大部分区域温差都较均匀，但在局部凹槽内，温度较高。 一般，冷却结束时，产品表面的温差在10以内，表明冷却效果较好。,Deflection, all effects: Deflection,该产品整体变形情况如上图，放大3倍。,Deflection, all effects: X Component,2.6mm,1.9mm,该产品X向最大变形量：2.6mm。请确认是否符合装配要求。,Deflection, X, Different Cooling、Shrinkage、Orientation
10、 & Corner Effects,该产品X向变形最主要原因，是收缩不均匀和纤维取向。可通过优化浇口位置和产品结构，来降低X向变形。,Deflection, all effects: Y Component,该产品Y向均匀收缩。请在模具设计时，设置合理的收缩率。,Deflection, all effects: Z Component,4.9mm,3.4mm,3.6mm,2.8mm,2.0mm,该产品Z向整体变形量：8.5mm。不符合装配要求。 图中可看出，有筋条的角落无乎没有变形。可考虑在其它角落增加筋条。,Deflection, Z, Different Cooling、Shrinkage
11、、Orientation & Corner Effects,该产品Z向变形最主要原因，是纤维取向。可通过优化浇口位置和产品结构，来降低变形。,分析结果列示,结论和建议,建议： 1、制品翘曲变形主因是分子取向，调节工艺参数对变形的影响较小。 2、可以通过优化流道系统或制品结构来改变分子取向，达到减小变形量的目的。,Moldflow分析结果判断汇总表,原始方案的产品厚度,优化方案的产品厚度,优化方案的确定思路,准确判断分析结果，结合行业经验，提出优化方案:,变形结果对比,该产品Z向整体变形量，从8.5mm减小至5.3mm。可进一步优化进浇方案，从而保证符合装配要求。,优化方案其它案例,浇口远离厚薄变化区域，解决滞流短射问题,优化产品壁厚，使熔接纹和困气分布在可自然排气的区域,Thanks a lot !,感谢亲观看此幻灯片，此课件部分内容来源于网络， 如有侵权请及时联系我们删除，谢谢配合！,
