质量成本与质量经济分析精编版

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1、1.概述 质量与经济是密切不可分的。质量管理学科的先驱工作者美国休哈特从一开始就把他的专著取名为工业产品质量的经济控制，将质量与经济联系在一起。,1.概述 60年代美国费根堡姆在他的全面质量管理一书中，特别提出了要重视质量的经济性，并对质量成本作了详细的阐述，从而把质量管理学科推上了一个新的高度。,80年代又兴起经济质量管理（EQC），德国冯考拉尼是一个代表人物。所谓经济质量管理，也称质量经济分析，就是通过产品质量与投入（成本）、与产出（收益）之间担关系的分析，探求最适宜的质量水平，使企业的、社会的经济效益达到最佳值。质量经济分析贯彻于质量的产生、形成到实现的全过程。,2.质量成本发展现况 2

2、0世纪60年代，美国著名质量管理专家、通用电气公司制造和质量经理费根堡姆最早提出了质量成本的概念。首次把质量成本同企业经济效益联系起来，他认为质量对企业的经济效益的影响，至关重大，而从长远来看，更是如此。,必须从经营的角度衡量质量体系的有效性，而质量成本管理的主要目的就是为评定质量体系的有效性提供手段，并为制订企业内部质量改进计划提供重要依据。,通过实践，人们进一步认识到质量成本管理的重要性，发现企业降低质量成本对提高企业的经济效益有着巨大的潜力。就以我国的企业看，每年由于质量不合格所引起的质量成本损失，大至上千亿元之巨。国外企业也有类似情况，国际著名质量专家朱兰等把它比作一座“矿中黄金”，把

3、企业消除或减少不合格品损失比喻挖掘一座尚待开发的金矿。,当前，质量成本管理，在国内外许多企业特别是在欧美国家中得到了广泛的推行，带来了良好的效益，同时促进了企业质量管理和财务成本管理的改善。质量成本管理已成为指导企业质量改进、降低成本、提高效益特别是衡量质量体系有效性的重要工具。,目前，无论在质量成本管理的实践方面，还是理论研究方面，美国仍居领先地位。,特别是美军工企业不仅把质量成本管理纳入美国军用标准之中，而且在军火订货招标中明文规定，承包商必须提供质量成本的详细资料，否则就没有承包资格。质量成本管理在美国的广泛实践和迅速发展，使越来越多的企业从中得到实惠。开展质量成本管理，既可使企业获得重

4、大效益，又能使消费者得到价廉物美的满意产品，真是两全其美。,其它如西欧的企业也特别重视质量成本管理，瑞典的桑德霍姆就是国际上著名的质量成本管理专家。日本企业一直重视质量成本管理，而且收到了实效，如日本推选的田口玄一的“质量工程学”理论，就是设计一套质量管理制定和方法，使生产的产品能在合理的质量成本下达到保证质量的目的，质量成本是质量工程学唯一的前提条件。,最近一两年，日本一些专家发表的文章认为，在研究和推广质量成本管理时, 不应以追求最低质量成本为目的。比如，当一项成品的生产处于销售的上升阶段时，这成本可能不是处于最低水平，但其效益却比饱和状态好得多。所以，企业质量成本管理的最终目的是取得最佳

5、经济效益。,日本对质量成本管理的这一观点，比美国对质量成本的传统认识，大大前进了一步。实际上，日本的质量成本管理不仅仅停留在日常管理上，而是在质量成本分析中运用了价值工程的理论。,将价值工程和质量成本管理紧密结合在一起，为产品参与当前的质量竞争作出正确的决策：即适当地增加质量成本，而不去追求最低质量成本，以促使产品功能不断提高，从而使产品价值大幅度提高，以增加其竞争能力，由此为企业获得巨额利润。,80年代以来，我国企业开始从国外引进和试行质量成本管理。全国已有成千上万个大、中型企业推广了质量成本管理，一些企业通过核算和分析质量成本数据，把质量成本信息应用于质量改进、降低成本、提高效益等方面，取

6、得了一定的效益。,我国企业目前存在的问题，主要有： 1.企业领导和管理人员对开展质量成本管理的重要性和迫切性认识不足，往往注重形式和满足上级要求，没有很好注重实效。,2.管理人员未能正确理解质量成本的概念和开展质量成本管理的目的，错误地认为质量成本是一种职能成本，属于财务会计的泛畴。不切实际地要求质量成本核算达到十分精确，急于改革现行会计核算体系。有些企业开始后坚持不下来，只得半途而废。,企业管理基础工作不健全，有些质量成本数据收集不上来，影响了质量成本分析的有效性。有效企业只满足于下达指标和考核指标，未能同质量规划、质量改进和质量控制紧密结合起来，常常流于形式。组织管理体系也尚待完善。,为了

7、搞好质量成本管理，必须正确处理好以上问题，特别是质量成本已成为国际标准ISO9004和TS16949标准中的一个体系要素，作为质量管理体系持续改进的目标之一，搞好质量成本管理，势在必行。,3.质量成本的定义和组成 3.1质量成本的定义 质量成本是指将产品/服务质量保持在客户期望的水平上所需的费用。它是企业运作总成本的一个组成部分。但在ISO8402标准对质量成本定义为：总成本的一个部分，它包括确保满意质量所发生的费用，以及未达到满意质量的有形和无形的损失。这两个定义在表述上有所差异，但实质上基本相同。,成本的概念是人们比较熟悉的，每个企业生产产品或提供服务时，都要进行成本管理和核算，企业的产品

8、成本还可以分为生产成本、销售成本、运输成本等类；也可以分为基本生产成本、辅助生产成本，或进一步分为可变成本、不变成本等等。,质量成本是一个新概念有它特定的涵义，人们还比较生疏。特别是国内一些书刊中曾把质量成本定义为：“为了保证和提高产品质量而发生的一切质量费用，以及产品未达到规定标准而支付的一切费用的总和。”这个定义表面上看，好象很全面，但实际上是错误的。也不符合实际情况和要求。,由于这一错误定义，导致了质量成本管理中许多混乱和麻烦。由此而使得各企业改造。设备大修、一般职工培训、新产品开发设计、甚至把托儿所的费用都计入质量成本之中，因为所有这些费用都可以直接或间接地同保证和提高质量有关系。这样

9、，就把企业所有费用都计入质量成本中，与工厂成本没有区别，也就不存在所谓质量成本了。在理解质量成本概念时，这一点非常重要，故在此特加以强调。,根据国际标准ISO9000的规定，质量成本应由两部分组成：即运行质量成本和外部质量保证成本。而运行质量成本又包括（1）预防成本；（2）鉴定成本；（3）内部损失成本；（4）外部损失成本四部分费用组成。前两项之和统称为可控成本，后两项之和统称为损失成本或结果成本。,国内外书刊中常把内部损失成本称为内部故障成本；外部损失成本称为外部故障成本。,我们可以把质量成本的构成排列如下图所示：,质量成本,运行质量成本,外部质量保证成本,预防成本,鉴定成本,内部损失成本,外

10、部损失成本,3.2质量成本费用的构成 1.预防成本，指用于预防产生不合格或发生故障所需的各项费用。一般包括： （1）质量管理工作费（企业质量体系中为预防、保证和控制产品质量，开展质量管理所需的费用）； （2）质量培训费； （3）质量认证/奖励费； （4）质量改进措施费； （5）质量评审/供应商管理费； （6）工资及附加费（指各级从事质量管理的专业人员）； （7）质量情报信息费。,2.鉴定成本，指评定产品是否满足规定质量要求所需的费用。一般包括： （1）进货检验费； （2）工序检验费； （3）成品检验费； （4）试验设备校准维护费； （5）试验材料及劳务费； （6）检测设备折旧费； （7）第三方

11、鉴定费； （8）办公费（有关检验、试验发生的）； （9）工资及附加费（指专职检验）,3.内部损失成本，指产品出厂前或服务过程中，因不满足规定的质量要求而支付的有关费用。一般包括： （1）废品损失费； （2）返工损失费； （3）因质量问题发生的停工损失； （4）质量事故处理费； （5）质量降等降级损失。,外部损失成本，指产品出厂/提供服务后因不满足规定的质量要求而支付的有关费用。一般包括： （1）索赔损失费； （2）退货损失费； （3）保修费用； （4）诉讼费； （5）降价损失费。 （6）客户丢失,在市场竞争环境下，根据客户提出的要求而提供客观质量证据所支付的费用，统称为外部质量成本。例如： （

12、1）为提供特殊的附加质量保证措施、程序、数据等所支付的费用； （2）产品验证试验和评定的费用。如经认可的独立试验机构对特殊的安全性进行检测 试验所发生的费用； 为了避免人们容易产生的高质量必然导致高成本的错误概念，国外有专家常把质量成本改称为质量不良成本 。,综上所述，质量成本有它特定的涵义，不可顾名思义，随意加以解释。总的说来，可归纳为以下四点认识： 第一，它是针对企业运作过程的符合性质量而言的。也就是说，是设计质量标准或规范已经确定的情况下来说的，因而它不包括重新设计和改进设计、用于提高质量等级和质量水平而支付的那些费用。,第二，质量成本是指在动作过程中那些同出现不合格密切联系的有关费用。

13、例如，预防成本就是为了预防出现不合格的费用；鉴定成本是为了评定是否出现不合格品费用；而内外损失成本正是因产品/服务不合格在企业内或外阶段所支付的费用。,从质量成本的组成中可以看出，它并不包括运作过程中与质量有并的全部费用，而只是其中的一部分，这部分费用是同产生不合格最直接、最敏感、最密切的费用。一般像员工政党工作的工资和材料费等，均不包括在质量成本中，正常运作经费和企业管理费也不计入，这些是属于维持基本运作所必须的费用。计算和控制质量成本，是为了用最经济的手段达到规定的质量目标。,第四，质量成本的计算并不是单纯为了的得到它的结果，而是为了分析，为了寻找改进质量的途径，达到成本最低的目的，评定质

14、量体系的有效性。所以按其性质来说，质量成本是属于管理“管理会计”的范畴。,4.质量成本内部的构成比例 4.1质量成本内部的构成比例 质量成本内各部分之间存在着一定的比例，探讨各部分费用之间合理的比例关系，是质量成本管理的一项重要任务。,尽管质量成本总四大部分费用（预防、鉴定、内部损失及外部损失）的比例关系，在不同的行业、不同的企业、甚至同一企业的不同时期，会有所不同或发生变化，但通过各不同时期、各行业或企业之间的比较，总是可以发现其中存在的问题，揭示提高产品质量、降低产品成本的潜力和途径。,前述四大部分通常的比例关系大致是： 1.内部损失成本占质量总成本的2540% 2.外部损失成本约占质量总

15、成本的2040% 3.鉴定成本约占 1050% 4.预防成本占 0.55%,这四大部分成本之间是相互影响、相互制约的。例如，有些企业内部损失与外部损失之和可以到达质量总成本的5080%；但有些生产精度较高、或可靠性要求特别严的产品的企业，预防成本和鉴定成本就占较高的比例，两者之和有时可超过50%。另外，外部损失中，由于产品或服务质量不符合所造成的客户流找人对企业将是难以估量的成本。,有些企业 了为降低鉴定成本，在过程质量能力不足的情况下养活内部检查的项目和频次，但可能有很多不合格品漏过，一旦在客户使用中发现，就会产生很大的外部损失，使质量总成本上升。,如果在企业内部建立运作过程质量保证能力，则

16、鉴定成本和内部损失就会降低，外部损失减少；如果仅仅加强检验，严格把关，则鉴定成本和内部损失就会增加，而外部损失就会减少。因而，增加预防成本，则可使外部与内部损失都会减少，导致总成本反而下降。,60年代初期，美国工业企业尚未普遍推行质量成本管理，质量成本专家费根堡姆作了一个估计，一般企业内、外部损失约占质量总成本的70%，鉴定成本占质量总成本的25%，而预防成本顶多不超过5%，这样的企业管理模式，必然造成经济效果低劣。,70%的损失成本，完全是由于质量缺陷造成的。为此，工厂为了挽回信誉，就尽量从产品中剔除有缺陷的产品，又付出了25%的鉴定成本，从而出现了一种极坏的恶性循环。,费根堡姆进一步指出，如果实行预防为主的全面质量挂历，降低不合格品的产生，实行合理的抽样检查，不但可以降低鉴定成本和外部损失成本，而且内部损失成本也会显著下降。这样，预防成本如果增加35%，质量总成本可能下降30%。,我国企业普遍预防成本偏低