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1、生产现场管理高速线材车间工艺技术规程序言山西华丰集团线材厂是新建设的高速线材连轧机，采用连铸坯为原料，中低温轧制，轧后控制冷却工艺，以及各种结构和传动形式的高刚度轧机，多功能高速度高精度飞剪，卧式吐丝机，斯太尔摩运输机，自动打捆机等新设备，并采用计算机对全轧线进行控制。为确保全线顺利试车及后期试生产，并逐步建立健全工艺程序，保证产品满足相关产品标准要求，特编制本试行工艺技术规程，此试行规程在今后的生产过程中需进一步补充和完善，经修订后形成正式规程后颁布。本试行规程由第一篇原料、第二篇加热、第三篇轧钢、第四篇精整、第五篇生产准备等五部分组成。其编制依据为北京钢铁设计研究总院设备设计说明书，上海嘉
2、德公司高效蓄热步进梁式加热炉设计说明书及提供相关技术资料，并参考了国内同类轧机厂兄弟厂工艺技术操作规程。本试行规程在执行过程中任何篇、节与安全技术操作规程有矛盾时，必须按安全技术操作规程执行。编者工艺流程炼钢.热坯翻卷挂卷PF式输送冷坯集卷质量检查加热散卷风冷取样开坯吐丝布圈打捆包装切头废料收集夹送标识水冷线粗轧卸卷中轧精轧称量切头尾废料收集切头尾废料收集入库预精轧预水冷发货注：温度控制点，取样点，此为质量控制点。第一篇 原料目录1、 原料验收42、 原料组批原则43、 原料堆放41 原料验收1.1依据方坯合格证逐项核对钢号、熔炼号、规格、支数、重量、票物相符方准验收。1.2依据公司内部半成品
3、标准，对方坯的表面质量、长度、断面尺寸、弯曲度等进行验收，并计算理论重量。原料断面尺寸mm2边长允许偏差mm对角线长度mm弯曲度mm/m总弯曲度%原料长度mm1651655710130+50注：短尺长度9000mm总支数101.3方坯表面质量要求方坯表面存在结疤、重皮、裂纹、严重皮下气泡、切割不规则等缺陷不准接收。1.4理论重量计算165165方坯为214kg/m；1651659m方坯单支质量1915kg。1.5合格方坯填写钢坯验收记录表。1.6不合格方坯填写不合格拒收通知单。1.7原料无合格证，熔炼号不清及不合格坯应单独堆放并做好标识。2 原料组批原则2.1含碳量之差不大于0.02。2.2含
4、锰量之差不大于0.05。2.3含硫量之差不大于0.01。2.4每批重量不大于60t。2.5每批炉数不超过3炉。3 原料堆放3.1每垛方坯应为同一钢号，同一规格产品，同时符合组批原则的规定。3.2每垛方坯堆放时，同一熔炼号可以多层放置，但一层不允许放置两个炉号，并在每一炉号第一层侧面用粉笔标识钢号、炉号、支数。3.3每垛方坯高度不应大于3米，并堆放整齐。3.4返炉的方坯及炉批号不清的方坯要写清标识，单独堆放。3.5不合格方坯要做好标识，每班逐支登记，单独堆放。3.6每垛方坯均应有区域号，确保票物相符，便于查找。3.7钢坯要做到码放整齐，排列规则。3.8钢坯倒运时掉落的钢坯，要及时吊起归队，对上料
5、工剔废钢坯，堆放到指定位置，并填写剔废记录、钢号、熔炼号、支数等。第二篇 加热目录1、 加热炉设备性能62、 上料操作规程63、 出钢工操作规程74、 加热操作规程75、 汽化冷却106、 软化水水质要求117、 计算机操作规程118、 停轧降温制度129、 加热炉点火、停炉操作规程1210、 燃烧系统事故处理程序121 加热炉设备性能序号项目单位主要技术参数备注1三段连续加热炉蓄热步进梁式2有效面积mm228000103003加热钢种普碳、低合金钢4加热能力t/h120冷坯5坯料尺寸mm16516590006装出料方式悬臂辊道侧进侧出7加热温度1050-11508水管冷却方式汽化冷却9单耗G
6、J/t1.1坯10氧化烧损率111额定高炉煤气耗量m3/h2573112煤气预热温度800-90013额定空气量m3/h3216414空气预热温度800-90015额定烟气量m3/h5300616煤气压力Pa4000-8000混合煤气17换向压缩氮气量l/min10018燃料及低发热值KJ/m313504.18高转炉混合19冷却水压力MPa0.220净环水耗量t/h10021浊环水耗量t/h1022软水耗量t/h102上料操作规程2.1上料必须听从原检工的指挥，接指定的钢号，炉号吊运，中途不得变更，一个炉号装完，要在钢坯上做标记，并做好装炉原始记录。2.2遇到弯钢时，及时钢坯弯头方向使钢坯顺利
7、入炉，对于无法入炉的钢坯及时指挥天车吊出。2.3不合格钢坯，大于9.20m或小于8.5m的坯料严禁装炉。2.4换钢号，批号时，严禁混号。2.5随时观察钢坯在入炉辊道上的运行情况，及时调整摆料位置，严防入炉后钢坯刮墙等事故发生。2.6入炉工接到要钢信号后要及时装钢并调整钢坯在炉内悬臂辊道达到正确的位置。3出钢工操作规程3.1生产过程要均衡出钢，听从主控室出钢及停止出钢信号，及时打开与关闭炉门并确保与轧机轧制节奏均衡。3.2出钢时要注意保持出钢的钢坯位于出炉悬臂辊道中心线上，防止顶坏炉门和炉框。3.3集中精力观察入炉侧悬臂辊道上钢坯是否到位，如没到位及时通知装钢人员。3.4当加热炉，轧线处理故障或
8、粘钢时，出钢工要与轧线主控台保持密切联系，根据信号出钢。3.5在生产中要时刻观察步进梁的运行。加热操作规程4.1看火工在操作前应了解煤气热值、压力、仪表系统、换向系统、炉内钢种、炉膛温度及其他炉体设备的状况，发现问题及时汇报处理。4.2加热温度控制各段炉顶中热电偶指示温度为基准，严格按加热制度要求进行，不同的钢种有不同的加热制度。4.3在正常生产过程中应严格执行炉温制度控制。4.4炉温调节是通过调节各段的空、煤气流量及其配比来实现的，分为手动控制和自动控制，在手动控制时，根据炉温、煤气热值、压力及轧制节奏，通过鼠标或键盘调节各段控制阀参数来满足各段温度控制要求。自动状态时，根据加热钢种和生产状
9、态调整好控制参数进入自动状态。1加热段2加热段均热段合计供热分配比例%363628100燃气量m3/h9263.169263.167204.6825731空气量m3/h11579.0411579.049005.92321644.5炉前煤气压力波动较大或者过低时，应及时与煤气调度取得联系采取必要措施。若出现煤气低压报警则按报警事故处理程序进行。4.6前炉空气压力6kPa，低于7Kpa时应及时调节鼓风机进口蝶阀及各空气阀开度，若仍不能正常工作通知有关人员进行处理。当鼓风机停止运转时按报警程序处理。4.7在正常生产过程中，应保持炉压为030Pa之间，若引风机停运则按报警程序处理。4.8仪表气源压力应
10、0.4Mpa，压力低则会造成煤、空气换向阀不能正常工作。压力低于0.35Mpa，应观察换向阀是否工作正常，并检查压缩空气管路如有异常通知有关人员进行处理。当压缩空气停或低压报警，所有烧嘴的煤气换向阀自动关闭，按报警程序处理。4.9换向阀后排烟温度控制在150，通过排烟调节阀进行微量调节，若过高或过低则应通知技术人员进行调整、修改换向时间。4.10看火工在操作过程中应执行“三勤”操作，即勤联系、勤观察、勤调整，根据轧制节奏正确控制炉温。4.11在正常生产过程中，看火工应勤检查烧嘴燃烧是否正常、火焰颜色、钢温是否正常。各水冷系统水温是否小于50，若超过50应将供水阀开度增大，仍不能恢复正常则通知有
11、关人员进行处理。炉体设备、仪表系统、换向系统工作是否正常，出现异常及时通知有关人员进行处理。尤其注意气化冷却系统如汽包、水箱水位，个水梁支管流量等是否正常。汽化冷却汽化冷却装置在试运行前，必须清除汽包内及上升、下降管、炉底管内的一切杂物、焊渣等，并以汽化冷却装置本身水泵为动力，用清水对水管、上升、下降管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口出的水色和透明度与入口处目测一致为合格。5.1启动5.1.1在启动前应向汽包供水至正常水位，并在整个启动过程中经常注意使汽包水位保持正常。5.1.2本装置采用自启动方式，要求炉温缓慢升高，启动时，应把汽包上所有放散阀打开。5.1.3随着炉温升高，炉底内凉水被加
12、热，并由上升管引入汽包，汽包内凉水由下降管进入炉底管被加热，形成热水循环，此时应注意经常用水触摸各路上升管和下降管，以感觉管内介质温度和流动状况，并判断热水循环是否形成及程度。5.1.4一般当炉温升至400以上时，气包开始冒气，待气包内空气全被排除时，关闭放散阀，关小放气阀进行升压。5.1.5当炉温升至8001000，汽包压力升至0.30.4MPa时，应全面检查管路系统及附件的严密性，并拧紧装置所有螺栓，必须保证无泄漏现象，方可继续缓慢升压。5.2运行5.2.1保持均衡连续供水，使汽包保持正常水位，不允许超过最高水位和最低水位（正常水位线为50mm）。5.2.2为保持汽化冷却装置安全可靠的循环
13、，汽包压力应保持在1.151.2MPa压力下运行。在加热炉炉底管热负荷大即产汽量大时更应注意这一点。安全阀的动作灵敏性及可靠性实验每周至少实验一次。5.2.3汽包水位计每班冲洗一次，仪表室水位计每4小时与汽包水位计校对一次，高低水位报警每周至少实验一次。5.2.4为保持水品质，必须进行排污。定期排污每班一次，连续排污量按水质标准由取样化验结果确定。5.2.5应经常检查阀门，配件是否有损坏或泄漏现象，在炉役后期更应加强对装置汽、水循环的监督。5.3停炉5.3.1加热炉熄火后，汽化冷却装置应停止向外供汽。随着炉温降低，汽包压力随之下降，为保证装置水循环正常，应维持缓慢降压，同时应逐渐减少汽包进水量，以维持汽包水位正常。5.3.2直至温度降至400以下，压力降为零，汽包不再出汽时停炉结束。5.3.3当加热炉停炉时间不长，汽化冷却设备又不需要检修时，可在停炉后保持汽包压力在0.4MPa左右，使汽包内的水有一定温度，以利于再次启动。5.4定期对汽包内进行清理。
