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1、1,生产成本控制与管理,FTF首席培训教练刘立户 四川倍垒培训,2,本次课程提纲,1、生产管理基础篇 2、设备成本管理篇 3、工艺与工序成本管理篇 4、物料成本管理篇 5、操作动作成本分析管理篇 6、搬运成本管理篇,3,第一部分、生产成本管理基础,班组建设六大内容 生产成本“五三模型” 数字化成本管理,5,5M1E,6,生产成本构成,可见成本 人工成本：奖金工资 原材料成本：原辅材料 设备成本：设备购买、维护 能源成本：水电气汽 管理成本：管理费用、培训费用 不可见成本 库存资金成本：资金占用 质量成本：不合格品、废品 浪费成本：七种浪费,7,库存资金利息与机会成本,8,质量成本,质量成本,运
2、行质量成本,外部质量保证成本,预防成本,鉴定成本,内部故障成本,外部故障成本,9,浪费成本,（1）、生产过度的浪费 （2）、停工等待的浪费 （3）、搬运的浪费 （4）、加工本身的无效浪费 （5）、库存的浪费 （6）、动作的浪费 （7）、制造不良的浪费,10,高效的生产部门管理,生产部门,生产服务,生产制造,生产分析,采购,TPM,人员,分析,计划,中期计划,现场,物流,控制,11,生产分析,12,生产制造,13,生产服务,14,TQM七大方法,15,戴明环PDCA,使用PDCA原理，分析问题原因：,16,PDCA方法介绍2,17,第二部分：设备与现场成本管理,生产成本： Cu=直接材料+直接人
3、工+制造费用+能源费用 转换成本： Cs=部分材料+人工费用+部分制造费用+能源费用+机会成本,18,转换成本的改进,19,利用PDCA工具改进转换,“戴明”圆环四个阶段,质量管理,20,第三部分：工序与生产成本,工序的症结在哪里？ 工序分析的方法与工具 工序分析的过程与方法,21,工序分析法,什么是工序分析？ 按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。 工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。 工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获
4、取手段。,22,工序分析法的种类,工 序 分 析 法,事务工序分析法,联合工序分析法,作业人员工序分析,产品工序分析法,共同作业分析法,人-机器分析法,23,产品工序分析法,什么是产品工序分析法？ 以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。 产品工序分析一般包括四种类型：,24,产品工序分析的目标,产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。 是否有不必要的停滞？ 搬运次数是否太多？ 搬运距离是否太长？ 搬运方法是否存在问题？ 加工与检查是否可以同时进行？ 研究和分析以下三项是否适当？ 设备配置、作业顺序、作业分配,2
5、5,产品工序分析七步法,预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化,26,产品工序分析案例预备检查,调查现场数据与资料： 产量：计划量与实际产量 产品标准与内容 检查标准 设备布局 工序流程（工序流程图） 原辅材料,27,绘制工序流程图,28,测定记录必要项目,29,整理分析结果,30,制定改善方案,31,改善方案实施与评价,32,改善方案标准化,33,作业人员工序分析法,按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称
6、为“作业人员工序分析法”。 作业人员工序分析的目标： 是否存在不必要的待工？ 移动次数是否太多？ 移动距离是否太长？ 加工与检查可否同时进行？ 以下三项是否合理： 设备配置、作业顺序、作业分配,34,作业人员工序分析的七大步骤,进行预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化,35,事务工序分析法,以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。 事务工序分析法包括： 检查记录 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等 作业人员的出勤等等 要求： 必须正确无误，如何防治出错 必
7、须在必要的时候送达必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花费了太多的时间,36,第四部分：物料成本管理篇,物料的六种状态与成本管理 四个问号？ 物料停留的方式与成本 DMTW与现场成本管理,37,物料停留的五种状态,38,四个问号带来的问题,四个问号： ？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短） ？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度） ？该放多少？ ？是停留还是停滞？,39,DMTW与数字化管理,生产管理四大指标：DMTW D M T W 距离 人次 时间 重量,40,第五部分：动作成本与成本分析,动作浪费的表现 动作分析的工具 动作分析的应用,41,动作改善的操作,动作改善的目
8、标 不经济、不均衡、不合理,42,动作改善四个原则,43,作业改善的顺序,问题的发生与发现,现状分析,重点问题的发现,制定改善方案,改善方案的实施,管理循环图的运作,实事求是分析,客观分析,定量分析,记号化， 图表化分析,44,基本动作分析法与作业改善,基本动作分析的三大类,45,基本动作分析法的分析方法,基本动作分析图的绘制方法 花时间仔细观察作业整体 在办公室将作业的动作按照单手双手的顺序记录下来 再观察作业修正记录 准备基本动作分析专用纸 复查3的结果，细化基本动作 向分析表中添加记号,46,基本动作分析改善的十一个要点（1）,1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象
9、：,47,基本动作分析改善的十一个要点（2）,2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：,48,基本动作分析改善的十一个要点（3）,3、作业时尽量减少身体的扭转动作：,49,基本动作分析改善的十一个要点（4）,是否 存在 “保持” 某一 动作 ？,50,基本动作分析改善的十一个要点（5）,需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？,51,基本动作分析改善的十一个要点（6）,6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？ 分析一下拿取钢笔动作,52,动作分析改善十一个要点,53,第六部分：未规划的搬运浪费,无效搬运的表现 搬运分析的前提 搬运分析工具与应用 搬运分析步骤,54,搬运和搬运改
10、善,加工和加工之间的间隔都是物料的搬运 搬运：Material Handling,简称MH 搬运和存储，是浪费的表现 加工费中的25-40%是搬运费 作业期间的80%是搬运和停滞时间 发生事故的85%是搬运作业引起的,55,改进搬运方式的突破点,整理整顿 注意操作环节 重视放置方法 减少不合理搬运 安全轻松的搬运 重视搬运的连接点 改进搬运的着眼点,56,改善搬运的原则,57,改善搬运的原则,58,搬运分析符号,基本符号 搬运线 附加符号,59,基本符号,60,底座符号,61,搬运路径分析,搬运流程图 产品零件流程图 重量表示流程图 搬运路径、方法图,62,搬运流程图,63,产品零件流程图,6
11、4,重量表示流程图,65,搬运路径、方法图,66,搬运工序分析,直线搬运工序分析和配置图式搬运工序,67,搬运活性分析,活性系数 活性分析图表 平均活性系数 不合理搬运分析,68,活性系数,69,活性分析图表,70,平均活性系数,平均活性系数 活性系数总和 平均活性系数= 作业工序数 根据系数的参考目标 0.5，有效利用集装箱 0.51.3，有效利用动力搬运 1.32.3，有效利用传送带 2.3，从设备和手法方面减少 搬运工序数,71,无效搬运系数,无效的移动距离 无效搬运系数= 实际搬运距离,72,本次课程回顾,1、生产管理基础篇 2、设备成本管理篇 3、工艺与工序成本管理篇 4、物料成本管理篇 5、操作动作成本分析管理篇 6、搬运成本管理篇,
