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1、生产管理知识生产过程的质量管理分比。铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。1、 铸件缺陷的检查方法铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：外观检查；化学分析检查；力学性能检测；低倍检验(宏观检验)；金相检查；无损检查。5、提高产品质量意义质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件。一、 生产过程质量控制1、 生产过程质量控制的工作内容A、 建立质量管理体系，明确质量管理目标。B、 严格执行工艺记录，搞好均衡生产和文明生产。C、 做好原材料、压铸件的技术检验工作。D、 建立质量信息系统，做好产品质量记录、统
2、计、分析和反馈。E、 实行工序质量控制，特别是关键、重点工序的质量控制。F、 加强不合格品的管理。G、 严格执行设备保养制度，正确使用设备、模具，保证生产质量。2、 做好技术检验工作检查方法分类按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查；按检查数量分：全数检查、抽样检查；按检查人员分：专业检查、自检、互检；按检查性质分：外观检查、理化检查。原材料进厂的检查是属于预先检查。某压铸厂对压铸件采用每生产100-200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。质量控制点的设置一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动的工序等进行检查。某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸检查
3、去水口、披锋检查机加工抛光整形检查。某公司压铸过程质量检查工作指引(锌合金压铸)A检验依据：压铸件(已确认)的样板、客户提供的样板；产品质量检查指引；压铸件的技术文件；产品抽样计划使用方法。B首件检查：产品新投产或重新投产；产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令；首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸；如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油；试拷油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件；结果记录于上，并注明“首件检查”字样。C巡回检查：每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于10件。如对产品质量有怀疑应加严检查。结果记录于。D工序完
4、成后检查：E产品检查的项目及内容见表：项目检查内容检查方法缺陷种类铸件首件检巡查/完成后外观目测起泡、冷隔纹、变形、缺肉、粘模、崩模、起皮去浇口巡查/完成后外观目测变形、缺肉、冲崩、气孔油漆试烘干(150/1h)外观目测变形、起泡试抛光抛光效果目测气孔试喷油喷油效果目测冷隔纹、气孔、变形、油泡测量尺寸孔位、柱位、装配尺寸尺寸、测量棒等尺寸不符合要求F在检查过程中，如发现品质异常的问题，应及时填写，并按照“纠正措施程序”处理。品质异常处理单问题发生点发生日期年月日提出者/部门产品料号产品名称审核提出时间时分要求反馈时间日时分问题描述：原因分析(生产QA)：责任归属部门责任者分析者时间年月日时问题
5、纠正及预防措施(生产QA)：责任者实际完成时间拟订者时间年月日时效果鉴定(QA/QC)：鉴定者时间年月日时3、 工序质量控制工作规程实行工序质量控制是制造过程质量控制的一项工作。介绍某公司的工序质量控制工作规程。A材料接收：依照进行。B作业点检：作业前，根据各工位的中的项目进行点检及记录。发现异常情况立即报告班长及负责人，采取相应措施。C生产、记录：各工序操作人员依照、进行作业，并填写日报表及相关记录。D物流：执照“先进先出”原则管理材料及产品出库。按照进行管理。E质量改进：通过对生产质量情况及数据进行分类管理，制定出品质改善对策。F不合格品处理：依照进行。G当出现可能影响产品质量的异常情况时
6、，应立即报告，必要时报告科长、由科长做出处理指示。H日报表：各工位将本班工作内容、事项记录在日报表内。4、 质量控制的统计分析方法(部分)调查表法调查表也叫统计分析表，将铸件按名称、缺陷种类与个数、铸件数量列表统计。它是整理数据和粗略分析原因的一种工具。统计分析表如下：操作者(铸件名称)废品数成品数废品率甲2982%乙3973%控制图法控制图又称管理图，它是不合格品数的控制图，又称pn图。是每隔一段时间从工序中抽样来研究工序是否处于稳定状态的一种图形。通常抽查的样组要多于25组，每组铸件数要相同且多于100个。排列图法排列图又称主次因素图。影响产品质量因素很多，而主要因素往往只是少数几项，排列
7、图能有效地找出影响铸件质量的主要因素。只有抓住这几个少数因素，就提供了解决质量问题的捷径。因果分析图因果分析图(又称鱼刺图或树枝图)，将引起铸件缺陷原因分为4M和1E，就是人、机、工艺、材料和环境五个大原因。每个大原因再细化出中原因，中原因又分出小原因。大原因：工艺、材料、压铸机、操作者、环境。中原因(以工艺为例)：浇注系统设计、金属液充填方式，压铸工艺参数设置(如压力、速度、温度、时间等)。小原因(以影响模具温度为例)：生产速度、压铸件尺寸与形状、模具结构、模具材料、冷却水道尺寸和位置、冷却介质流量及种类、脱模剂状况、其他(温室等)。责任心中原因材料压铸机罗列出小原因后，要分析和找出哪些是产
8、生缺陷的主要原因，哪些是次要原因。然后集中力量，针对这些主要原因的问题，在生产中加以解决。(某废品)结 果5、 质量控制参考案例、质量控制生产轿车铝合金缸体与变速箱壳体压铸件，用HD2-BS牌号铝合金生产，回炉料投放比为30%-50%，铝液温度为650。两零件情况表名称外形尺寸(mm)纯铝质量(kg)浇注质量(kg)壁厚(mm)铸孔(个)开模情况生产节拍(s)缸体48038027026313.5-3568六面开模140变速箱5003302258.511.33.0-6.563三面开模85其质量控制要点如下：A铸件质量检查：化学成分检测：原材料进厂和生产中的铝合金液都取样检验；零件尺寸及外观检查：
9、零件铸孔通过标准测棒测试；外观尺寸和孔位通过三坐标测量仪测量。零件内部缺陷检查：采用每天抽检1-2件进行解剖检查，如果超过标准，则按批次增加抽检数量和频次。对于经过工艺高干调整、模具修改或原材料变更后生产的零件，要进行试切加工，并增加抽检频次。B模具方面的影响：对于模具除考虑其材料、加工、热处理之外，浇注系统要呈封闭式设计，利用水冷等措施使缸体模温控制在180-280之间，使变速箱壳体模温控制在120-270范围。同时，脱模剂的喷涂工艺要掌握好。C压铸工艺参数的选择。零件名称低压速度高速切换点高压速度低压压力高压压力冲头直径缸体0.2m/s670mm2.8/s50Mpa97MPa160mm变速箱0.3m/s1040mm2.2/s20MPa57MPa140mm质量改进对缸体一次压检合格率低的情况进行质量改进。压射不稳定温度大含气大环境铸造条件(某废品)结 果多年企业管理咨询经验，专注为企业和个人提供精品管理方案，企业诊断方案，制度参考模板等欢迎您下载，均可自由编辑感谢阅读
