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1、精益生产管理基于精益生产的现场改善研究论文摘要精益生产是现代制造业的一种先进管理模式，是具有革命性的实践方式。其核心是零库存和快速应对市场变化。该生产方式能为企业谋求最大限度地经济效益。企业现场管理能否有效的组织、计划、实施和控制与企业经营水平有着直接的关系，对创造经济效益也有着直接的影响。现场改善是对企业现场管理的进一步延伸，其核心思想是消除浪费、降低库存、避免故障、快速生产、降低生产成本，并加强顾客满意，使生产现场人员、设备、原材料、方法、环境合理配置为目标，从而使企业更好的应对市场竞争。精益生产作为当今世界先进的生产管理思想，其对企业创造经济效益，完善现场管理，提升市场竞争力有着重要的意
2、义，因此，基于精益生产的现场改善研究是十分必要的。本文基于精益生产的相关理论，运用5S管理、作业测定与分析、看板管理等方法，使各功能之间联系起来，提出了符合X公司生产特点的精益生产体系方案，对该类公司今后的现场改善研究及实际应用具有一定的参照意义。关键词：精益生产；生产管理；现场改善AbstractLeanproductionisanadvancedmanagementmodeofmodernmanufacturingindustry，whichhasrevolutionarypracticemanner.Itscentralmessageiszeroinventoryandrapidresp
3、onsetomarketchanges.Thiskindofmodeofproductioncanmaximumlimittoseektheeconomicbenefitsfortheenterprise.Enterprisespotmanagementwhethereffectiveorganization,planning,implementationandcontrolandenterprisemanagementlevelhasadirectrelationship,tocreateeconomicbenefitsalsohasadirectimpact.Thespotimprovem
4、entcanfurtherdeepenspotmanagement,itscoreideaistoeliminatewaste,reduceinventory,avoidfailure,fastproduction,reduceproductioncost,andenhancecustomersatisfaction,aimatrationallyallocatingtheproductionpersonnel,equipment,rawmaterials,method,environment,sothatenterprisesbettercopewiththemarketpetition.L
5、eanproductionastheworldsadvancedproductionmanagementthought,carriesmajorimplicationsfortheenterprisecreateeconomicbenefits,improvethespotmanagement,improvemarketpetitiveness,therefore,itisverynecessarythatresearchonspotimprovementmethodsbasedonleanproduction.Thisarticleisbasedontherelatedtheoryoflea
6、nproduction,with5Smanagement,optimizeproductionlinelayout,workmeasurementandanalysis,kanbanmanagementandsoonmakesthelinkbetweeneachfunction.PutingforwardleanproductionprojectwhichaccordwiththecharacteristicsofXpany,tothepanyinthefutureoftheimprovementprogrammersandspecificapplicationoftheguide.Keywo
7、rds：LeanProduction；ProductionManagement；TheSpotImprovement目录摘要IAbstract.II1绪论11.1研究背景与意义11.1.1精益生产形成11.1.2精益生产理念21.1.3精益生产体系31.2国内外研究现状41.3研究理论与方法51.3.1工业工程简要概述51.3.2精益生产技术体系61.4论文内容与结构72现场管理改善分析92.1现场改善的定义92.1.1现场的定义92.1.2现场管理的定义92.1.3现场改善的定义92.2企业概况92.2.1企业简介102.2.2市场环境102.2.3企业内部管理的问题102.2.4现场改善的
8、必要性研究113现场改善方案制定143.1问题分析143.1.1现场管理描述143.1.2生产方式分析143.1.3精益生产的适用性153.2方案制定163.2.1方案结构173.2.2方案流程204现场改善方法应用214.15S管理214.1.15S管理的目标214.1.25S活动的开展214.2标准化作业264.2.1工序简介264.2.2工序作业分析274.2.3工序作业测定324.3看板管理344.3.1看板的职能344.3.2典型看板介绍354.3.3看板的应用365结论37致谢39参考文献40附录41外文文献41文献翻译531绪论在当今多元化、一体化的市场经济下，加入WTO的中国企
9、业正面临着个性化的市场需求，以客户为导向的经营现状使得卖方市场正逐渐向买方市场而转变。面对着短周期、少故障、零库存、低成本和高质量的生产压力，企业自身必须要改变原有的生产管理方式，从大批量和大规模的生产方式向多品种小批量的生产方式转变。为改善当前困境，许多企业开始关注并引用精益生产方法，希望以最小的投入获得响应客户需求的高质量产品，实现获得最大产出的期望。如何能够将精益思想成功运用到企业生产管理中，从而提高生产效率，加强竞争实力成为当今许多企业急需解决的问题。1.1研究背景与意义1.1.1精益生产形成20世纪初期，制造业主要以手工单件生产为主。由于生产效率较低、时间较长，使得产品价格持续走高。
10、人们无法支付需要的产品价格，最后导致许多企业面临破产危机。在第二次工业革命之后，机器生产渐渐代替人力劳动开始普及使用，从而促进了生产力和生产效率。大量生产方式从此应运而生。这种生产方式的基本特征是：稳定的需求、巨大的市场、较长的生产周期和低成本、稳定的质量。大量生产方式能降低产品成本和实现规模经济，但局限于生产单一产品和稳定的市场需求，无法满足多元化的生产需要。20世纪50年代，在第二次世界大战结束后不久，日本经济开始下滑，生产效率低，日本制造业当时的生产效率不及美国的1/8。日本想要生产汽车，但是又无法购买美国全部生产汽车的设备，因此也就无法做到美国的大量生产方式。丰田人发现，他们比较注重遵
11、守纪律和合作观念，没有美国生活方式的散漫和个人主义的泛滥。丰田人在总结了本国人的优势后，开始了探索制造汽车的旅程，逐步形成了新的生产方式，起初叫做大野式管理，后来被称为丰田生产方式（TPS）。这种生产方式的特点是：准时生产、看板管理、员工参与。20世纪70年代，在经历了石油危机后，丰田生产方式在日本汽车行业得到全面发展，并获得了重大的成功。此时的日本汽车业已迈向了一个新的台阶，并在1980年成为世界汽车制造业制造第一大国。面对着日本汽车行业所取得的优越性，美国开始了一项叫做“国际汽车计划”的研究行动，历时5年对14个国家的汽车装配厂进行实地考察和分析，并于1990年出版改变世界的机器一书，第一
12、次把丰田生产方式定名为精益生产。1.1.2精益生产理念1、经营思想众所周知，获得最大的利润是企业经营的目的。但追求利润最大化的经营思想却截然不同，主要分为成本主义、售价主义和利润主义三种，如图所示。图1.1企业的经营思想成本主义是在成本相同的基础上加上预先设定的利润，得出售价的经营思想。即：售价=成本+利润这类产品大都属于垄断性的商品，如铁路、石油等。售价主义是在成本相同的基础上当降低售价时，利润也随之降低的经营思想。即：利润=售价-成本这种思想大都属于缺乏创新意识和没有危机感的企业。利润主义是在利润相同的基础上当售价降低时，成本也随之降低的经营思想。即：成本=售价-利润很显然，采用这种经营思
13、想的企业大都是精益生产的企业。三种经营思想虽然都是追求利益最大化，但是所依据的方法不同导致其经营结果也完全不同。成本主义体现的是为追求高利润生产垄断产品，由于市场需求的多元化和竞争对手的崛起，一旦失去霸主地位将会走向倒闭。售价主义的经营思想完全是消极的适应市场，供大于求时就降低售价，供不应求时就抬高售价，这种被动思想过于受市场控制，容易被击垮。而利润主义就是追求利益，为了确保获得利润，企业就必须积极改变生产管理中所存在的问题，当供大于求时，也就是买方市场，要想获得最大利润企业就必须降低成本，当需求大于供应时，可以通过增加售价或销量来获得更高利润，使得企业处于不败之地。因此，采用利润主义的经营思
14、想可以实现精益生产的利润最大化。2、浪费概念与类型凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的材料、零件、设备和工作时间的部分都是浪费。对企业来说要想获得最大的利润，从商品售价中消除浪费的因素要比生产现状一定时增加销售量容易得多，因此消除浪费对企业效益的提高至关重要。表1.1七大浪费类型序号浪费类型主要内容1制造过剩制造过多、过早而产生库存最大的浪费2库存原材料库存、产成品库存、生产过程的在制品3搬运耗费时间、人力、占用搬运设备与工具，可能碰坏物料4加工超过需要的工作：多余的流程或加工、精度过高的作业5动作不创造价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势动作6等待人员的等待。设备的等待7不良品产生设备与
15、人员工时的损失、废品的损失等除上述内容外，丰田又总结出另一个浪费：未能发挥员工积极性的浪费。在企业中，员工的工作效率不高，再好的生产环境也不能产生更多的价值。3、生产现场效率生产效率是评估生产活动的有效性的依据，是产出与投入的比较结果。在现实工作中，不是所有高效率都会产生高效益的，只有将提高效率与降低成本相结合才有意义。因此，精益生产非常注重真正效益和整体效益。真正效益是指企业只生产市场所需要的产品和数量，以达到在实现成本最低的最大效率，这种效率是建立在有效需求基础上的。整体效率是指当个体效率提高时，生产线或车间、工厂等整体效率也提高，这个效率成为整体效率。1.1.3精益生产体系精益生产的性质是生产方式和管理方式；基本思想是消除浪费；核心是零库存、快速应对市场变化和降低成本；支柱是准时化和自动化生产；主要手段是看
