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1、CPK,SPC,GR =0.3cm,方法一:,查標準常態分配表(拉普拉斯表)得Z=-1.33時,對應值為0.0918,長度超過16.1cm的支數: 6000*0.0918=550.8四舍五入得551支,方法二:,下述步驟與上同,故略,Ca,Cp不良時的一般處理方法,1.Ca不良時的一般處理方法,製造單位為主, 技術單位為副, 品管單位為輔.,2.Cp不良時的一般處理方法,技術單位為主, 製造單位為副, 品管單位為輔.,制程能力指數CpK 綜合Ca與Cp兩值之指數,(1)CpK值之計算式有兩種,B. 單邊規格時:,(2)等級判定 CpK值愈大,品質愈佳.依CpK值 大小分為五級,等級,A,1.3
2、3 CpK1.67,B,C,D,CpK值,1.00 CpK1.33,0.67 CpK1.00,CpK0.67,A+,1.67 CpK,A. 雙邊規格時:,CpK之處置原則,制程能力與規格之關系,或6代表制程在正常狀態下變化之範圍,稱為自然公差(Natural tolerance)規格上下限之差為Su-SL,則 或6與Su-SL有下列三種關系(情況)如圖示:,1. 6 Su-SL,2. 6 Su-SL,3. 6 Su-SL,Evaluation form,Cpk為什麼要大於或等於1.33 ?,1.Cp=0.67時,穩態控制下不合格品率為4.6%;,2.Cp=1.00時,穩態控制下不合格品率為0.
3、27%;,3.Cp=1.33時, 穩態控制下不合格品率為0.0063%=63PPM,在圖例上表示為中心沒有偏移 (實際中心值與規格中心重合),DPPM,DR=DRL+DRR DR(Defect Rate):總不良 DRL (Defect Rate Left) :左不良 DRR (Defect Rate Right) :右不良,Table 1 Quality levels and Corresponding Number of Defects,Six Sigma 有多小?,Table2.The Number of Defective(Parts per Million)for Specified
4、 Off-Centering of the Process and Quality Levels,中心偏离時dppm的計算,off-center(),面積,z,常態曲線下之面積,e=2.718.,0,Z=(x- )/,投影片 16,制程能力研究之應用,1.對設計單位提供基本資料; 2.分派工作到機器上; 3.用來驗收全新或翻新調整過的設備; 4.選用合格的作業員; 5.設定生產線的機器; 6.根據規格公差設定設備的管制界限; 7.當制程能力超越公差時,決定最經濟的作業水準; 8.找出最好的作業方法.,Item,No.,Quality,Level,Specification,Format,LSL
5、,USL,DRL,(Dppm),DRR,(Dppm),DR,(Dppm),1,1 Sigma,1 Sigma,42.804,42.753,42.855,158655.26,158655.26,317310.52,2,1.5 Sigma,1.5 Sigma,42.804,42.727,42.880,66807.23,66807.23,133614.46,3,2 Sigma,2 Sigma,42.804,42.702,42.906,22750.06,22750.06,45500.12,4,2.5 Sigma,2.5 Sigma,42.804,42.676,42.931,6209.68,6209.6
6、8,12419.36,5,3 Sigma,3 Sigma,42.804,42.650,42.957,1349.97,1349.97,2699.93,6,3.5 Sigma,3.5 Sigma,42.804,42.625,42.982,232.67,232.67,465.35,7,4 Sigma,4 Sigma,42.804,42.599,43.008,31.69,31.69,63.37,8,4.5 Sigma,4.5Sigma,42.804,42.574,43.033,3.40,3.40,6.80,9,5 Sigma,5 Sigma,42.804,42.548,43.059,0.287105,
7、0.287105,0.57,10,5.5 Sigma,5.5 Sigma,42.804,42.523,43.084,0.019036,0.019036,0.04,11,6 Sigma,6 Sigma,42.804,42.497,43.110,0.00099,0.00099,0.00,Prepared by :VQM /Xu Gang,Approved by: Howard Lin,B.Quality Level (For your reference and choosing),Times,Quality,Level,Nominal,T/2(),Spec,LSL,Spec,USL,Tolera
8、nce,Off-Center,(Sigma),1,4,42.804,0.204,42.599,43.008,0.408,0.00,2,4,42.780,0.204,42.576,42.984,0.408,0.46,3,4.46,42.780,0.228,42.552,43.008,0.455,0.46,Ca,Cp,CpK,Grade,DRL,(Dppm),DRR,(Dppm),DR,(Dppm),0.00,1.33,1.33,A,31.69,31.69,63.37,0.12,1.33,1.18,B,4.05,202.05,206.10,0.10,1.49,1.33,A,0.43,32.03,3
9、2.46,Prepared by :VQM /Xu Gang,Approved by: Howard Lin,Verification,Item,Remark: Green means it can be changed or modified , Yellow means,it can not be changed or modified .,C.Choose Quality Level and Define Specification,D.Process Capability Verification,2,3,1,Return d2,X Bar R,A2,D4,CPK Guidance,C
10、PK formula for 90% confidence interval,Use this calculator to calculate CPK confidence interval:,Cpk,-,+,+,),1,(,2,1,9,1,65,.,1,1,2,n,nCpk,Cpk,4.2.QC七大手法,一、特性要因图 二、查检表 三、层别法 四、柏拉图 五、直方图 六、推移图 七、散布图,一、特性要因图(CAUSE AND EFFECT DIAGRAM) 1.何谓特性要因图 (1) 掌握影响问题点的要因 (2) 结果与要因的关系 (3) 又称鱼骨图或石川图,2.特性要因图的画法 步骤一：决
11、定品质特性 品质特性:制品尺寸、不良率、成本 自左向右划一粗线，并将评价特性写在箭头的右边，如下 图 品质特性 步骤二：列出大要因 大要因:制造部门可以制程分类，亦可用4M（人 MAN、机 械MACHINE、材料MATERIAL、方法 METHOD）来分类）,步骤三：圈选4-6项重要要因 依过去的经验判断影响度大的要因 相关人员共同决定 圈选原则：可以掌握的 有标准可依据的（可判定良或不良） 自己可以解决的,3.特性要因图的应用 (1)改善解析用：以改善现场之品质、成本或效率时进行现状解析 (2)管理用：发生很多抱怨、不良品或异常时，为寻采原因找取措施时用 4.脑力激荡（Brain Storm
12、ing） 1938年奥斯朋博士提出一种会议方法，这种会议对某一主题尽量让大家在不批评的气氛下，提出构想，同时利用灵感相互诱导，简而言之，此乃充分发挥全员脑力，集思广义的技巧,脑力激荡的四大原则： 禁止批评 欢迎自由联想 构想愈多愈好（创意） 欢迎搭便车,二、查检表（CHECK LIST） 1.何谓查检表 (1)掌握影响问题点的事实，为了便于收集数据而设计的一种表格或图表 (2)用很简单的划记、符号、数字记入表格或图表 2.查检表的种类 （1）记录用查检表：把数据分类成数个项目，以符号、数字记录作为分析问题及改善用的图表或表种类如下： 原因别、机台别、缺点别、不良项目别. 位置别,(2)點检用查
13、检表：把非做不可或非检查不可之工作或项目按 点检顺序列出，逐一点 检并做记录之表,3.查检表设计的步骤 步骤一：决定要收集的分类项目及数据 （依据特性要因分析中之圈选要因） 步骤二：决定层别的方法 步骤三：决定记录方式（划记、数字、正字） 步骤四：决定收集数据的方式 明确收集人：可提高数据可靠度 明确收集数据的时间（时间、频率、期间.） 明确检查方式（全检或抽检）,三、层别法（STRATIFICATION） 1.何谓层别法： 将人、事、地、物、环境等，分门别类使之层次分明的想法谓之层别法。 2用途：. 2-1解决问题的基础 2-2经过层别之后，可以使得造成问题之原因更为清楚。 3.做法： 3-
14、1决定层别的对象（影响品质特性的要因） 3-2决定层别的方式,4.范围： 人员别：男女、教育程度、年龄、班、组、生手熟手 机械别：机台、新设备、旧设备、厂牌、可使用次数 材料别：产地别、供应者、存货别 时间别：国内国外、海岸内陆、东区西区 气候别：气温、潮湿与干燥、晴天与雨天 产品别：新产品、旧产品. 其它：位置、方向,5.层别时的注意事项 5-1了解的性质及履历 避免不同的制品混合在一起 设计配合目的的查检表，以便收集数据 5-2层别后所得的信息要结合实际行动 找到真正原因订立确实对策,四、柏拉图（Pareto Diagram） 1. 何谓柏拉图 掌握影响问题点的重要要因 将一定期间所搜集的
15、数据（不良数、缺点数、不良率）依项目别、 原因别、分 类，而按其大小顺序排列的图形。 意大利经济学家分析其社会经济结构国民所得分配情形，发现多数金额被少数人控制，后来此法则被应用在其它事物的调查上也发现多数的事都集中在某些项目上，故又称ABC图。 百分之八十的问题出现在百分之二十的项目，故又有人称之为20/80 法则。,柏拉图的作法 步骤一：决定数据分类之项目（计数值） 原因的分类：材料、设备、作业者、方法、工具 结果的类：不良项目、缺点. 步骤二：决定收集数据的期间（以查检表收集数据） 步骤三：按分类项目由大到小排列，做成统计表，如下图,不良率% = (各项不良率总检查数)100 影响度%(
16、各项缺点数总缺点数)100,步骤四：划图 纵轴左边为特性值，右边为累计影响度，横轴记入项目，按数据由大到小排列，其它项无论多大都排最后，划成柱状图，如下图疕,不良率,A,累计影响度,項目別,练习：柏拉图 请利用下列数据制作柏拉图，并考量应从那些项目着手改善,总检查数：500,3.柏拉图的用途掌握重点 (1)可作为降低不良率之依据 (2)可作为决定改善目标之依据 (3)可作为改善效果的确认 累计影响度70%至80%之项目即为重点部份,五、直方图（HISTOGRAM） 1.何谓直方图 划分数据的分配范围成数个组间，计算各组间内该数据出现的次数，并制作成次数分配图即称之。,2.作法 步骤一：收集数据（计量值） 至少要收集50个以上的数据(最好100个以上，如此较具代表性)，以n 表示。 步骤二：计算组数 K = n (结果取整数) 步骤三：决定组距h=R（最大
