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1、(精编)桥梁基础施工方案桥梁基础工程施工组织设计一、编制依据1）娄衡高速公路第4合同段施工设计图。2）娄衡高速公路第4合同段地质基础资料。3）根据公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）。二、工程概况本标段起点桩号K55+100，终点桩号K69+200，全长14.1KM，桥区位于湘中丘陵区，地势总体北高南低，丘陵丘岗为主，地层岩性分为：泥盆系砂岩、泥岩、泥灰岩。有溶洞、溶沟的发育。地下水丰富。本合同段主线桥梁6座，互通桥梁6座，分离式立交3座，天桥6座，渡槽2座。主要工程数量如下：项目名称单位数量备注桩基础1.2米米19241.3米米8871.5米米56251.6米米8781.8米米
2、1278扩大基础C25砼M31235C25片石砼M32846为确保工程质量安全，结合设计图纸要求，地质较差、地下水比较丰富桩基采用机械钻孔，其它采用人工挖孔（详见附表）。三、工期安排计划工期6个月，计划开工时间为2014年5月1日。四、施工准备1、施工场地施工前先用挖机、推土机进行场地平整，清除地表植被及腐殖土，方便机械进场及安放。便道纵坡不大于10%，横坡不大于4%。便道采取铺筑20cm厚度风化石，便道填土压实度控制到90以上或面层铺筑510cm的碎石及风化小碎石整平。作业面四周挖排水沟，作好排水系统。保证晴雨通车。2、施工用电计划架设6处变压器共1850KVA专用变压器保证本合同段桥梁施工
3、用电。施工现场用电配置计划如下表所示:变压器位置变压器容量供电部位库宗枢纽互通G、H匝道间500KVA库宗枢纽互通内桥涵等施工K59+633桥梁7#桥台附近200KVA新华村大桥、百花村分离立交K61+567桥梁9#桥台附近400KVAS315分离式立交、塘头堰大桥等K64+625黄石村1号桥5#桥台附近250KVA黄石村1号、2号大桥等K66+794干子塘大桥9号墩附近250KVA干子塘大桥、方工村分离式立交等K67+761柴塘大桥5号墩附近250KVA柴塘大桥等小计1850KVA3、材料机具准备情况本合同段桥梁基础使用的混凝土前期为专业砼公司提供的商品混凝土。拌合场建设完毕后组织各种材料进
4、入拌合场组织生产，水泥采用湖南双峰海螺水泥厂生产的海螺牌和衡阳南方水泥集团生产南方牌水泥，机制砂为衡阳汇源机制砂厂提供机制砂，河砂为衡东河砂，碎石采用演陂兴隆碎石场，钢材从湘钢、冷钢等厂家直接进购，均已签订材料供应合同。各种机具均已到。4、施工人员安排及职责姓名职务职责杨勇一工区施工负责桥梁工程的施工邓智飞二工区施工负责桥梁工程的施工贺建文三工区施工负责桥梁工程的施工龙振江测量工程师测量工作唐红波质检工程师质量检测赵平试验工程师试验工作潘广荣专职安全工程师安全检查5、材料试验准备各种材料及配合比均按技术规范要求做好各种试验，做好桥梁基础的施工的试验工作；选择较为合理的混凝土配合比，所有的试验资
5、料报监理工程师认可。对桥梁基础中使用钢筋进行物理力学试验，做到钢筋的力学性能必须符合JTJ18-2003标准的规定。并且严格遵守“先试验，后使用”的原则，严禁盲目使用。将所有的试验资料报监理工程师认可。五、挖孔桩施工方案1、挖孔桩施工工艺流程为：桩位放样开挖护壁定位检查挖孔成孔检查吊装钢筋笼安装导管灌注砼成桩检测。2、测量定位由测量人员放出孔桩中心点，定出桩孔准确位置，放样完毕后，对附近相邻孔桩相互位置进行拉距，校核桩位。采用护桩方法，并定期复测护桩是否移动变位。3、桩基开挖桩基开挖顺序开挖采用从上到下、先挖中间后挖周边,开挖桩径截面尺寸大于桩径30cm，孔内挖出的渣土装入吊桶，采用电动提升设
6、备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。安装第一节护壁模板孔桩每节开挖都须做护壁，以保持孔壁稳定，以确保安全。第一节混凝土圆形护壁径向厚度为20cm，宜高出地面至少30cm，使其成为井口锁口圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁模板采用组合式弧形钢模，钢模板面板的厚度不得小于4mm，模板高度可根据施工需要取0.51m。混凝土护壁应采用下喇叭口型，其成型几何尺寸为：上口壁厚不小于20cm，下口壁厚不小于15cm。浇筑第一节护壁混凝土护壁钢筋模板安装就位并检查合格后应立即浇筑混凝土一般情况下砼采用搅拌站集中拌和，罐车运输，特殊情况下（砼用小型滚筒式搅拌机拌
7、和，现场就近设置，所有原材料均应检验合格堆料场地硬化并设分料仓，按配合比施工。砼场内运输采用人力小斗车），运至孔口装入吊桶中，用卷扬机吊入孔中人工铲入模内，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用和木棒插实方法进行捣固，护壁混凝土强度等级与桩身砼相同，坍落度宜79cm之间。在灌注护壁砼前，必须吊线检查，调整固定模板后经质检人员检符合要求，并报现场监理检验合格后方可灌注砼，护壁施工中应确保护壁厚度发现不足时应及时修凿孔壁。施工人员在进行护壁砼拌合时，其配料必须严按试验人员确定的施工配合比执行，不得随意增、减原材料。施工时，下节护壁砼必须嵌入上节护壁5cm，以确保节段接缝密合，每开挖1m，进行一次护壁。如遇地
8、质情况不好时，可适当减小每次护壁的高度，下挖0.5m或0.3m进行护壁，其结构尺寸必须严格按照图纸要求。安装出碴起重装置出碴起重设备必须采用由不低于1t电动卷扬机构成的轻型吊机。在安型起重吊机时，一方面必须对吊机安装基座范围进行平整夯实处理，确保吊在用过程中不发生底座沉陷而导致吊机歪斜；另一方面要注意严格控制吊机鹰嘴点中心与桩孔中心基本重合，误差不得大于5cm，以避免出碴桶升降程中接孔壁而发生安全事故，且吊钩必须有锁扣，以保证出渣桶在起吊和下降的过程不会脱落。轻型起重吊机所用卷扬机、导向滑车和钢丝绳均必须具有相关检验合格证，具有2倍安全储备系数。吊机使用前必须严格按规定进行静、动载试验验收（静
9、载数1.2，动载系数1.25），合格后方可投入使用。在使用过程中，必须经常对其进行检查，发现缺陷及时进行处理或更换。第二节开挖待第一节段护壁混凝土达到设计强度的85%后，方可拆除模板及加固支撑，开始第二节段桩孔的开挖工作。孔内弃碴则利用垂直提升设备运输至孔口，然后用手推车进行远处弃碴处理。安装第二节护壁模板当第二节段桩基开挖成型并经检查合格后，安装第二节段护壁模板，第二节护壁径向厚度为1520cm。具体要求与上一节护壁相同。浇筑第二节护壁混凝土从第二节护壁开始，混凝土等材料均采用吊桶进行运输。护壁混凝土施工与上节相同。循环以上作业步骤，将桩基开挖至设计标高。现场施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况
10、，并要勤与设计图纸对比，发现实际地质情况与设计地质情况不符时，应及时上报监理及设计单位。孔桩开挖至设计标高后，经自检合格，并报监理工程师验收合格后方可终孔，进入下一道工序。岩层地质开挖处理在弱风化岩层中进行挖孔，当风镐无法开挖时可采取孔内眼松动爆破。爆破施工前先进行爆破试验，以确定合理的爆参数，确保爆破安全和施工进度。爆破参数调整合适并获批准后方可正式施工一般炮眼深度不大于1m;装药量为炮眼深度的1/3，采用毫秒微差雷管引爆，严禁使用导火索。爆破前，对炮眼附近的护壁应采取保护措施。护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不宜进行爆破作业。孔口采用50mm厚木板封盖，在其上堆压土袋，并在周围设置安
11、全警戒线，派专人警戒，以防止爆炸产生的飞石造成伤害事故。放炮后，必须由爆破员确认是否有哑炮。当确认无哑炮之后，可用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施迅速排烟，当烟排尽并确认安全后施工人员方可下井作业。孔内爆破施工应注意以下事项：a.凡是从事爆破工作的人员都必须经过培训，考试合格后并持证上岗。b.进行孔内爆破时，设有专人指挥，提前警戒。在点炮前距爆破点200m范围内进行清场，设立警戒岗，以策安全。爆破完成经过检查确保安全后，爆破员解除爆破警戒信号。c.全部采用非电毫秒雷管引爆；或用电雷管相邻几个挖孔采用导爆索连接，遥控起爆。引爆人员不得进入孔内进行点火起爆，以策安全。d.必须打眼放炮，严禁裸
12、露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过1.2m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心掏槽，四周斜插挖边。e.严格控制用药量，以浅眼松动爆破为主。装药量严格按钻爆设计进行。f.全部采用2号岩石乳胶炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。g.一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。孔内爆破时，应在孔口顶加盖钢板或钢筋网格，其上面用砂包堆积压重并留透气孔口，严防井口密封，以防爆破时飞石伤人。支撑护壁施工的桩基桩径有120cm、130cm、150cm、160cm、180cm五种，采用现浇混凝土护壁，混凝土标号采用C3
13、0，与桩基础同等标号，其拌和方式采用机械拌和，护壁厚度15。护壁厚度根据土及地下水对护壁的最大压力来计算。在靠近水面的，对于受水压力作用较大的区域，采取加厚护壁和设置构造钢筋的钢筋混凝土护壁。随着开挖的地质情况调整护壁厚度。进入微风岩层后可不必设护壁，对于渗水较厉害或有强透水层的加设适当构造钢筋或加厚护壁。排水一般排水采用井点法降水和集水泵排。根据渗水量设置调整抽水泵的位置和数量。渗水量较大时，可在浇筑护壁时埋入软式透水管，浇筑完护壁之后，让其流排水，减轻护壁的承受压力，在下次浇筑护壁时绑起，等护壁施工完后，再打开让孔内有一定的压力，以免孔内外的压力差过大，造成安全事故。地表墩台周围挖截水沟并
14、妥善引流远离桩孔。遇有特殊地段应进行特殊处理。终孔检查处理挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入深度应符合设计要求。开挖过程中应经常了解地质情况，若与设计不符时，应立即报知监理、业主及设计代表，等待批示处理.4、钢筋笼制作与安装钢筋笼在专用台座上加工，加工完成后运至施工现场，运抵现场后，钢筋笼应下垫上覆盖。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场连接的，采用直螺纹套筒连接。钢筋笼分段长度不宜少于10米，以减少现场连接工作量。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加
15、强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根按照以上方法焊好，然后吊起骨架搁置于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，绑扎牢固。钢筋笼主筋接头采用双面焊，每一截面上接头数量不超过50%，焊缝要饱满，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。终孔后报监理工程验收，验收合格后，方可进行钢筋笼骨架安装。钢筋笼骨架安装采用汽车吊，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼下降过程中由下而上地逐个去掉钢筋十字支撑。第一节钢筋笼下降完成后用型钢将钢筋笼临时支撑于砼井口上，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，全部接头焊好后方可下放入孔，直至所有骨架安装完毕，并将骨架在孔口牢固定位
