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1、嘉陵江大桥(施工组织设计)施工组织设计1设备、人员动员周期和设备，人员、材料运到施工现场的方法1.1.主要工程项目工期安排施工准备：2005年5月1日2005年5月6日（6天）清理与掘除：2005年5月6日-2005年6月6日（30天）桥梁下部构造：2005年6月6日2005年7月6日（30天）盖梁加固：2005年8白1日-2005年9月1日（30天）梁板预制：2005年5月1日2005年7月1日（60天）梁板安装：2005年9月1日2005年10月1日（30天）栏杆预制、安装：2005年10月1日2005年10月15日（15天）水泥砼路面面层：2005年10月15日-2005年10月30日（
2、15天）安全设施工程：2005年10月15日2005年11月1日（16天）1.2施工管理机构设置我单位高度重视本工程，中标后将其列为年度重点在建工程之一，国道108线广元城区过境段嘉陵江大桥大悬臂板换板处治工程项目经理部，实行项目法管理。项目经理部由项目经理1人、项目副经理1人、项目技术负责人2人，下设工程技术科、材料设备科、计划管理科、安全管理科、试验室、机械科和财务科等7个科室，配备具有同类工程丰富经验的专业工程师及管理人员。具体详见投标书附表中拟为承包本合同工程设立的组织机构图拟为承包本项目工程设立的组织机构图质检科2人计划管理科2人工程技术科5人试验室3人说明：项目经理：主持全面工作，
3、对工程质量、进度、安全负责。项目技术负责人：主持全合同段的技术管理工作。工程科：在总工程师领导下，主管合同段的施工组织设计、工程内业、测量、施工现场技术、质量、安全、施工计划、统计报表、价表决算、中间验收、竣工资料等技术管理的具体工作。机械设备科：负责机具、设备、材料供应计划的编制和采购供应，设备管理、维修、统计报表等工作。财务科：负责财务收支计划、资金供应，财务会计决算，成本分析核算，资金使用管理等工作。综合办公室：负责行政文秘、接待、后勤、行政会议、劳动安全、工会等工作。工地实验室：负责原材料试验，成品抽样试验、砼配合比以及各施工处工地试验员务指导等工作。安全管理科：负责全合同段的安全、保
4、卫工作。1.3.主要材料供应进度计划本工程所用材料，根据工程施工进度分期、分批进场，保证施工顺利进行。原材考虑料源的供应能力、工程进度、气候条件等因素，结合施工高峰期需要量，保证有充足的储备。1.4主要施工机械及测试设备配置计划根据本合同段工程情况和施工总体安排，结合我单位现有机械设备情况，投入足够的机械设备和试验、测量、检测仪器。具体详见投标书附表中主要施工机械设备表。确保上场设备完好率100%，出勤率90%以上，并在施工准备期间分两批运至施工现场。施工期间将根据工程实际进度和监理工程师要求进行动态调配。拟投入本合同工程的主要施工机械表机械名称规格型号额定功率（Kw）或容量（m3）或吨位（t
5、）厂牌及出厂时间数量（台）新旧程度（%）预计进场时间小计其中拥有新购租赁碎石机组(反击破)250t/小时江油2004.8221002006.9石屑机300t/小时江油2004.8221002006.9冲孔设备40m上海200310111002006.9平板拖车60t湖北2000.1211952006.9预应力张拉设备SQ604194KN西安2003.5111002007.3空压机WY-17/7-C21.2m3/min日本2003.5111002006.9卷扬机JY-3020t西安2004.10221002006.11砼输送泵SSH/2520m3/min上海20051111002006.9电焊机
6、50KVA成都2005.2221002006.9氧焊机JJS-10成都200.2221002006.9强制式搅拌机JDY350A250L广元200.2661002006.9洒水车600L西安20032111002006.9振动器具1.5Kw南京2005.5661002006.93主要工程项目的施工方案、施工方法及各分项工程的施工顺序3.1桥梁工程施工3.1.1下部构造施工立柱的处治（1）钢套管加工为两上半圆，扣上立柱后通过两条竖向对接焊缝连接成钢套管。为施工方便，钢套管可分段组拼，现常通过环向对接焊缝连为一个整体。（2）钢套管与桩基的连接采用法兰盘涂抹Ha71粘胶，在桩基植入锚栓的方法与桩基连
7、为一体。（3）为避免钢套管焊接时烧伤立柱混凝土，在钢套管与立柱间留有2cm间隙。立柱与套管间的连接通过立柱表面凿毛、间隙压入水泥浆、套管与立柱间植入锚栓等手段连为一体。水泥浆采用C40微膨胀早强水泥浆，在施工前应先作配合比试验。（4）为减小压浆施工后等待龄期对中断交通及补偿水泥浆收缩对套管与方柱混凝土连接的影响，我们采用北京遥先科技发展有限公司研制的超早强工程抢修灌浆料。盖梁自流平补偿收缩高性能混凝土盖梁砼采用C40自流平补偿高性能砼，在施工前应先作配合比试验。我们采用聚羧酸系第三代高效减水剂（如JM-PCA（I）超塑化剂（水剂）及硫铝酸盐矿物（CSA）高效膨胀剂。对于粉剂类外加剂应先溶于水，
8、再加入，以保证均匀。外加剂的使用应满足混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）的要求。自流平补偿收缩高性能混凝土配制时可参照，日本明石海大桥高流态免振自密产高性能混凝土配制要点：（1）注意砂、石含水量控制。（2）降低粗骨料用量，增大砂率。（3）适当增加凝胶材料数量。（4）采用高效减水剂和膨胀剂。钻孔与植筋（1）钻孔准备a、放钻孔边框线，搭设钻机固定架。b、凿除砼保护层找出主筋。c、根据设计图纸作微小调整，在钢筋间隙中布孔。（2）钻孔a、架设钻机钻孔，用水钻取芯成孔（植入钢筋为12的钢筋时可采用干钻），成孔直径一般比钢筋直么基础3mm，钻机立轴倾角与设计倾角误差控制在5以内。b、检查
9、孔深、孔径以及倾斜度，待检测合格后洗孔、干孔，并暂时用清洁棉纱封口，以免水和异物污染。（3）植筋a、按厂商要求调配好锚固胶（每次调胶不要超过1kg），将胶注入锚固孔直至饱满。b、检查注胶密实性能合格后插入钢筋，在钢筋植入过程中，应平缓均匀的转动钢筋，避免产生气泡。c、因植筋量大，孔多、密，为尽量减小钻孔对原结构截面的削弱，应根据施工进度合理安排，边钻孔边锚固。禁止将所有孔全部钻好后再锚固的施工方法。（4）保养a、常温下，一般2小时内胶初步固化，12小时可达到设计强度的70%，但24小时内不要触动自如的钢筋。b、专人监护，24小时内严禁碰、撞、拉、拔。（5）正式施工前应结合生产厂商的施工工艺要求
10、进行工艺试验。钢板粘贴（1）桥梁盖梁侧面粘贴钢板应先按设计先钻8mm-12mm进出胶孔若干个：a、钢板宽度15cm、长度3m：在钢板两头对角线处各打基础孔；b、钢板宽度为15-40cm、长度3m：在钢板四角各打一孔；c、钢板宽度15cm、长度为3m-6m：还应在钢板中间打一出气孔；d、钢板宽度80cm：沿宽板方向，孔距不超过60cm。（2）表面处理a、打磨钢板表面除锈至发光，再作粗糙处理，纹路与受力方向应垂直，然后用酒精或丙酮棉纱清洗钢板表面除去油污。钢板粘贴固结后表面应涂抹油漆，以防止锈蚀。b、用钢丝刷打磨混凝土表面除去表面浮浆层，找平干洗烘干。c、采用落线法或用2m直尺靠量检查混凝土表面平
11、整度。（3）钢板的密封a、用胶粘剂配合滑石粉配制密封胶（甲：乙=2：1，胶+滑石粉视施工而定）每次配胶量不应超过500g，在0.5h内用完，以免浪费。b、先拧紧锚固螺栓，并点焊螺帽，进胶孔应放在钢板低位，再用快封胶密封钢板四边及锚固螺栓；在灌胶孔和出气孔上安装灌胶嘴并用密封胶粘贴。密封12小时后，即可进行下一步施工。c、利用塞尺检查钢板与砼间间隙，以12mm为宜。（4）灌注a、在灌浆嘴上安装塑料管以备灌满时密封；b、配制灌注胶粘剂，按甲：乙=3：1（重量比）混合均匀（每次配胶量不应超过500g，在2h内用完，冬季时间可长一些）；c、将混合胶液加入灌胶器中；用软管联接灌胶器出口与灌（进）胶嘴，用
12、手动气或电动气泵加压入灌胶器打开阀门灌胶，气泵压力保持在3-4kg压力。当出气孔有胶液流出时，弯折塑料管，用钢丝捆扎，等待下一出气口胶液流出。d、如钢板过长，可以在钢板中部出口溢胶后，封闭超始灌胶嘴，丙从中部进胶嘴加压灌胶直到高点出胶孔溢胶为止。停止灌胶，封闭所有出胶孔。12小时后可以去除灌胶嘴。（5）检验由于目前对胶粘剂的胶接质量还没有较好的全面的检查方法，因此在生产中只能依靠严格的控制每一道工序和进行中间检验的方法保证其胶接质量。因此从原材料到产品成型的每一道工序，都要在现场进行检验与监督，在无仪器设备检验其胶接质量的条件下，最简单易行的非破坏性检验方法是用一小锤或银元来敲击胶接制件，在没
13、有缺陷的地方，其响声清晰、宏亮；而未胶接或有气泡、裂缝的地方，则响声低沉、嘶哑。钢板制作、组装及焊接（1）钢板制作：A、号料：a、号料所划的切割线必须准确清晰。号料尺寸允许偏差：1mm。b、号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误、合格后，方可号料。c、发现钢料不平直，有锈、油漆等污物，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。d、零、部件的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留。e、零、部件采用气割时，应根据钢板厚度和切割方法预留切口量。一般预留2-4mm切口量，较厚者宜多留。f、零部件号料后应作明显标记，并打上钢印。B、切割：a、剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、缺肉等缺陷
14、，剪切零件允许偏差应符合下列规定：板件长度：2mm；型钢长度2mm；型钢剪切线与边缘垂直线：1.5mm。b、气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。手工切割仅用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：手工切割：2.0mm；自动、半自动切割：1.5mm；精密切割：1.0mm。c、切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔溜和飞溅物等。d、切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。e、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。f、机械剪切的零件，其剪切线与吊料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。g、机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。h、普通碳素结构钢工作地点温度低于-20、低合金结构钢工作地点温度低于-15时，不得剪切和冲孔。C、矫正和边缘加工a、普通碳结构钢工作地点温度低于
