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1、精品资料推荐1 项目管理机构本工程将实行项目法管理，设一项目经理部，实行项目经理负责制。项目经理部将在公司经理的领导下，严格执行建设工程项目管理规范（GB/T50236-2001）并按本司ISO9001-2000版质量体系要求运作，具体架构如下：1.1 施工组织机构项目经理周欣华技术负责人施工负责人：质检负责人：资料负责人：测量工程师：计量负责人：安全负责人：机械工程师：计划工程师：说明：项目经理部下设工程技术部、质量安全部、机械设备部、工程材料部、预算财务部和文明施工组。本工程我司保证以足够的技术力量和施工力量投入，确保工程按业主标准和要求完成。1.2 主要专业技术人员情况简介表序号姓名职位
2、持何种资格证件发证时间从事本工作时间1项目经理项目经理证、职称证200311年2总工程师高级职称证200322年3计划工程师职称证199711年4施工负责人高级职称证200412年5质检负责人职称证200411年6资料负责人职称证200311年7计量负责人职称证200110年8安全负责人职称证200410年9测量工程师职称证200212年10机械工程师职称证199812年2 安装、施工工艺2.1 工程概况深平大道特区内高架段声屏障工程第二标段，包括四段隔音墙，详细位置及长度见下表：编号本标段端点号本标段起点桩号本标段起点桩号长度（m）C1、D（C）230（E）41.8181.3E、F655.9
3、950295.3G1、H（A）272.35K0+950714.9P、Q410580170.3总长度1361.8隔音墙和现状防撞墙的走向一致，设置在防撞墙顶上，隔音墙热镀锌方柱通过四根M24mm螺栓固定在防撞墙上。隔音墙高度为3.3米，上部为1.8米高米黄色吸音板，中间为1米高PC隔音板，下部为米黄色吸音板，立柱采用型钢柱草绿色，间距2.5m。声屏障横断面图如下： 隔声板固定结构大样图如下： 吸声组件固定结构大样图如下： 主要工程量表如下：立柱采用Q235B H型钢，表面喷涂防腐处理加工而成。钢板：选用Q235 B钢材加工制造和热镀锌处理而成。2.2 施工工艺框图施工准备、测量放线隔音屏底座制作
4、竣工验收、退场安装隔音板安装吸音板立柱制作、安装隔音屏底座安装2.3 隔音墙主要技术性能及要求隔音墙由吸声、隔声两种材料组合而成，上部为1.8米高米黄色吸音板，中间为1米高PC隔音板，下部为米黄色吸音板，要求隔音屏要满足以下特点：1、隔声材料材料：（1）、国产或进口PC板，双面抗紫外线(UV)保护；厚度：10mm；（2） 隔声量：32dB(A)；并提供有检测资质的单位进行的声学研究中心的检测证明；（3） 透光度：84%；（4） 耐候性：出具材料生产商签署的至少10年的抗紫外耐侯性品质保证书，保证：黄变系数值10,透光率损失6%；生产厂商提供板材10年不破碎的质量保证。为保证质量，抗紫外线保护层
5、使用电化学镀层法生产；（5） 防火性指标：达到B1级，提供国家防火建筑材料质量监督检测中心的防火测试报告；（6） 抗油污和酸雨侵蚀：表面具有抗磨花涂层,并能抗油污和酸雨的侵蚀；（7） 强度指标：依照欧洲prEN 12415方法测试, 应达到C2级，提供相应测试报告。2、吸声材料（1） 使用微穿孔铝板作为吸声材料外包装组件,表面防腐处理采用氟碳喷涂；背板材料选用冷轧钢板，表面防腐采用喷塑处理。系数值10,透光率损失 0.6，并提供有检测资质的单位进行的检测证明；（6） 吸水率指标（浸泡24小时）：按 ASTM D3575，Suffix L的标准，吸水率2.44kg/m2， 按ISO 289699
6、的标准，吸水率4%(体积)；（7） 防火性指标：按照GB86241997建筑材料燃烧性能分级方法检验，燃烧性能达到GB8624B1 级（难燃），并提供国内相关权威机构的检测证明；（8） 使用厚度：50 mm；（9） 密度：吸声材料密度小于35kg/m3。2.4 主要施工顺序 （1）在精确放样出隔音墙立柱位置后，根据防撞墙顶部的尺寸制作底座。（2）在防撞墙上钻孔，将底座套在防撞墙上后用四根M24螺栓固定。（3）将制作好的H型钢立柱焊接在底座的顶部，焊接须满足相关规范要求。（4）安装吸音板、隔音板等隔音墙构件。 2.5 主要施工方法2.5.1 钻孔1、定位按设计要求标示钻孔位置、型号，若基材上存在
7、受力钢筋，钻孔位置可适当调整。2、钻孔（1）钻孔宜用电锤成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。（2）钻孔孔径30mm。2.5.2 焊接1、材料：1）立柱采用Q235B H型钢，表面喷涂防腐处理加工而成。钢板：选用Q235 B钢材加工制造和热镀锌处理而成。2）每件钢板应包含如下清晰标记牌号炉批号或检查号（检查号的最大批量不得大于60t）尺寸钢厂名称或代号4）钢厂必须完整地提供包括批号、力学性能、化学成分、超声波检查证书以及其它必要的试验资料等技术文件。5）钢材的表面质量：钢材表面麻点深度小于板厚的7%，允许用砂轮打磨光顺后使用；当深度到达板厚的720%或大于钢板的允许公差，需进行补焊，并将表面磨平后允许
8、使用。6）钢材应存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。2、焊接材料：1）焊接材料应根据产品的焊接工艺评定试验结果，确认是否可以用于产品的焊接，焊缝金属的强度屈服点应不低于母材指标。2）手工电弧必须采用直流焊机，焊条牌号可选用E5015、E5016、E5018等，埋弧焊可选用H08A、H08E焊丝配合高锰型焊剂或采用H08Mn、H08MnA焊丝配合中锰或高锰型焊剂或采用H10Mn2焊丝配合无锰或低锰型焊剂。所选用焊条、焊丝、焊剂应分别符合GB511885、GB/T1495794和GB529385的要求。3）熔剂应保存在干燥密闭的桶内。在熔剂内不允许有泥土、钢屑及其它材料的颗粒。4）焊丝必须用纸、
9、麻或布妥为包装，并存放于干燥的房间里，注意保持清洁。5）手工焊条的存放中应防止药皮受潮或压损，发交车间时应整轧的送去。3、放样1）放样时，必须考虑创(铣)边加工量及焊接收缩量。2）作样必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和有关规定制作，必要时与设计图核对。3）对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。4、号料1）号料所划的切割线必须准确、清晰。号料尺寸允许偏差：1mm。2）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量。3）发现钢料不平直，有锈及油漆等污物，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。4）样板、样杆、样条必须与工艺文件核对，相符后方可号料。5）零、部件
10、的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留。6）零、部件采用气割时，应根据钢板厚度和切割方法预留切口量，一般预留24mm，较厚者宜多留。7）零、部件号料后应作明显标记（包括焊接辅助用引板），规定钢印记标记方向与钢板轧制方向一致。5、切割1）对钢板不允许剪切，只能进行氧-乙炔火焰切割。气割应优先采用精密切割或自动切割。2）在开始进行钢板切割以前，应用具有代表性的试板进行焰切试验，试验时应考虑最差环境的影响。切割工艺评定试验应验证气割时的热量控制技术是否满足要求，保证焰切面无裂纹、局部硬度不超过HV350(如超标应考虑预热切割)及不呈现其他永久性结构有害的缺陷；3）切割面垂直度偏差不
11、应大于零件厚度的5，且不应大于2mm。4）气割前应对设备、工具进行检查，确认完好，可靠后方可气割，并根据材质厚度选用合适的工艺。气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。钢料应放平、垫稳、割缝下面应留有空隙。6、焊接1）焊接前应熟悉施工图和工艺文件，准备好工艺装备和零件，核对无误后方可组装。2）组装焊接区包括埋弧焊剂可能接触部位必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。3）组装必须在规定的工作台上或工艺装备内进行。4）对复杂的杆件，应分部组装，部位焊接修整后再装成整体。7、焊接与焊缝整修1）从事钢梁焊接的焊工(包括定位焊工)必须持有与其工作等级相适应的焊工资格证书，必须熟悉工艺要
12、求，明确焊接工艺参数。加工厂家要提供所用工艺能保证焊缝抗疲劳能力的资料。2）焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常、仪表工具良好、齐全、可靠，方可施焊。3) 焊前必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求不能施焊。4）在露天环境中采用CO2气体保护焊进行焊接时，应采取防风、防雨措施，CO2气体纯度大于或等于99.99。5）焊缝咬边深超过1mm，或外观检查超出负偏差的缺陷，应用手弧焊进行返修焊。6）气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出检验规定时，应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行补焊。8、焊接质量的检验和修补施焊完毕应将外部打磨平整并对焊缝质量进行严格检验，找出各
13、种缺陷并进行补修。检验内容包括以下几项。1)外观尺寸。用肉眼及量测工具检验：焊缝宽度、焊缝表面焊波高低差、焊肢长度、焊喉厚度、焊缝加强高和修磨长度等。2)表面缺陷。包括弧坑及短路、咬边、气孔、焊瘤、夹渣、表面裂纹等，用肉眼、磁粉和浸渍探伤法检查。3)内部缺陷。隐藏在焊缝内部的缺陷，应在焊接24小时后进行无损检验。检查方法有超声波探伤检查和射线透视摄影检查两种。前者使用简便，容易查出裂纹所在。焊接缺陷的补修办法主要是用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法重焊。通过各种检查发现的缺陷在清除前要确认缺陷位置所在和决定修补的程度。须完全铲除的首先是裂纹，其次是熔深不良和焊瘤等，至于凹痕、气泡、夹渣等可按奉列办法部分铲除。有的缺陷(如裂纹)原因复杂，为查明原因起见，可从缺陷部位破面取样检查。裂纹是最危险的一种焊接破坏原因，必须特别注意。为防止裂纹扩大，可采用同槽释放法，即在弄清范围后在裂纹端部钻孔将裂纹截断。2.5.3 涂装1、钢材预处理（1）表面除绣前应清理表面积水和油污、氧化皮、铁锈等污物，再用干净的压缩空气和毛刷将灰尘清理干净。（2）钢材进行预处理，喷车间底漆。2、表面清洁处理（1）为增强漆膜和钢材的附着力，应对钢材
