《以均衡化、少人化、流程化为特征的准时化生产课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《以均衡化、少人化、流程化为特征的准时化生产课件（71页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1,以均衡化、少人化、流程化为特征的准时化生产,2,我这里有问题了！你们生产再多也干不出来产品！,8、隐藏了等待的浪费,2、造成了中间库存,1、只是提前使用了人力和材料,4、库存增加，存放器具相应增加,3、导致搬运和堆积浪费的出现，先入先出变得困难,6、信息传递不畅，各生产线无法区分正常和异常,7、失去了不断改善的机会,5、占用资金，支付利息,今天的工作挺顺利的啊！可以按计划完成任务。,1、定义,3,1、定义,JIT的具体目标,废品量最低。 库存量最低。 准备时间最短。 生产提前期最短。 减少零件搬运，搬运量低。 机器损坏低。 批量小。,4,1、定义,J I T,准时生产就是将必需的产品、仅按
2、必需的数量、在必需的时刻生产的想法,JIT的理念：在丰田生产方式中必须从相反的方向观察生产流程，就是该工序的人按照必需的数量在必需的时候到前工序去领取所必需的零部件，接着，前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分“拉动方式”。,5,方法：流程化,基础：生产节拍,工具：看板, 一个流, 整流化, 信息传递的工具, 标准化, 少人化,准时化生产, 产品总量均衡, 按品种和数量均衡,2、实现“准时化生产”的方式,前提：平准化生产,四要素,6,生产批量大,流程复杂,按售出的情况进行生产的概念薄弱,物流水平低,产生停滞时间原因,一个流,整流化,生产节拍,物流效率,2、实现“准时化生产”的方式,
3、流程化,7,当产量10台时，人员、库存都是很大的浪费。减少？有时产量增加又不能满足生产。,TPS拉动式生产，工序间不平衡，同样会产生如上的浪费。,产量,10,30,22,17,10,24,20,日期,1,2,3,4,5,8,月合计：400台,3、平准化-产品总量均衡,8,总产量没有减少，而人员及生产要素却减少了1/3，人员及库存减少了，成本降低。,产量,20,日期,1,2,3,4,5,8,月合计：400台,TPS拉动式生产，工序间平衡，同样会减少浪费。,3、平准化-产品总量均衡,日产量保持一致，按20台准备人员及其他生产要素就可以了。,成品库存增加,9,3、平准化-产品总量均衡,1,2,3,4
4、,5,8,产量,10,30,25,15,12,28,20,日期,月合计：400台,加班,提前结束生产,据此配置生产要素,需求量稍大于20，加班就可以了。需求量稍小于20，提前结束生产，多生产也卖不出去。,准时化：短期波动,10,3、平准化-产品总量均衡,平均需求量上升，重新进行产品总量均衡并配置生产要素,产量,20,日期,1,2,3,4,5,n,30,1,2,3,m,4,5,准时化：长期波动,11,3、平准化-产品总量均衡,产量,20,日期,1,2,3,4,5,n,振幅20%,如果不按准时化生产， 会产生库存浪费,丰田公司日产量存在一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，要使振幅20%,如
5、果完全按准时化生产， 会产生生产要素配置的浪费,12,3、平准化-品种和数量均衡,部件线 - 4分节拍,装配线 - 4分节拍,如按准时化生产，后工序使用B时，生产A的工位等待,部件线 - 4分节拍,装配线 - 4分节拍,如A工序不等待，就会出现生产过剩，而库存增加,如果不均衡,13,3、平准化-品种和数量均衡,部件线 - 8分节拍,装配线 - 4分节拍,将部件生产线节拍调整为8分钟，生产能力配置减少50%，,优点：生产能力配置可减少一半，无等待现象。缺点：有中间库存，库存就是浪费。,部件线 - 8分节拍,装配线 - 4分节拍,进行品种均衡，没有中间库存,生产能力配置可减少50%；各工序无等待现
6、象；没有中间库存。,JIT实现的状态,14,AAABBBCCC,3、平准化-品种和数量均衡,4.0分,a,按最大节拍配置人员,（不能按平均节拍配人）,作业时间,装配线 4分节拍,车种,作业时间,4.2分,4.2分,3.8分,4.0分,采用连续 生产方式,3.8分,15,AAABBBCCC,3、平准化-品种和数量均衡,平均,装配线 4分节拍,4.0分,采用混流生常,适合人员配置的生产方式,4.2分,4.0分,3.8分,4.2分,4.0分,3.8分,4.2分,4.0分,3.8分,一个人的工作时序图,4.0,3.8,4.2,4.0,工位交接图,16,4、流程化-一个流,加工,1 小时,10天一批,生
7、产周期=加工时间1小时+批量周期10天,最先生产的产品在10天零1小时后才能使用,10天后才能对后道工序销售情况的变化做出反映,17,4、流程化-一个流,加工,1 小时,1小时一批,生产周期=加工时间1小时+批量周期1小时,2小时后就能对后道工序销售情况的变化做出反映,最先生产的产品在2小时后就能使用,18,4、流程化-一个流,19,一个流案例-XX轿车焊装车间,推行“拉动式”生产，降低标准在制品储备,XX轿车焊装车间通过学习准时化生产管理，推行“拉动式”生产，将四门两盖工段的大批量生产改善为小批量生产。,20,烘 干 炉,前后盖吊具各27个,车门吊具,采用单品种、大批量的压合和烘干方式。每个
8、品种集中压合后再更换模具；每个品种烘干完成后，再更换吊具烘干下一品种。 在制品多，压合处有12辆份的前后盖储备，烘干炉的储备是车门72辆份、前盖和后盖各36辆份。 占用工位器具多，四门两盖占用的工位器具共64个。 占地面积大，共占用面积 126米2。 生产操作人员多达16人。,过量生产导致大量的资金被积压。 在制品过多，造成质量衰减。 工件质量不好控制，质量问题源的追溯受到阻碍。 现场摆放器具过多造成秩序混乱，工位器具不足。 制造过剩掩盖生产过程存在的计划、人员和设备的管理问题。,一个流案例-XX轿车焊装车间,21,烘 干 炉,冲压品种的生产按小时的生产数量进行。 烘干炉只设12辆份的专用吊具
9、和1份备用吊具； 前后盖在制品储备减少到6辆份； 减少占地面积，优化作业人员7人。,一个流案例-XX轿车焊装车间,22,改善达到的效果,1、只按节拍生产下道工序需要的产品，体现准时化生产。 2、不会出现零件滞留，保证零件先进先出。 3、小批量生产，很容易保证质量。 4、在制品少，使问题源的追溯性成为可能。 5、减少工位器具，使工作现场整洁有序。 6、能及时暴露出设备停台、生产不均衡等问题。,一个流案例-XX轿车焊装车间,23,四门两盖工段各项指标改善前后对比,一个流案例-XX轿车焊装车间,24,4、流程化-整流化,将中段工序交给外部 厂家生产的弊端,自制,机械加工,研磨,总装,外协,热处理,电
10、镀,分装,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,准备时间 日,机械加工,热处理,研磨,电镀,分装,总装,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,使用廉价的设 备在内部生产,准备时间 6 日,25,4、流程化-整流化,g,f,e,d,c,b,a,b,d,g,c,e,f,a,h,j,l,k,i,乱流的问题点：,8:00,17:00,c,d,b,振幅,a,e,8:00,17:00,f,振幅,e,g,生产设施配置少，但在制品库存等浪费较大,26,4、流程化-整流化,JIT思想：用便宜设备整流化,h,d,准时化,27,4、流程化-整流化,改善后可以减少在制品库存，实现少人化,每个工位之间都有在
11、制品,28,流程化案例-X齿轮车间整流,（一）改善的问题点,29,1、设备未按工艺流程布局，工序内物流象迷宫一样,作业面积450平方米。 2、工序间在制品数量多，搬运频繁，易产生漏检现象，出现不良品难追溯。,流程化案例- X齿轮车间整流,30,3、操作者工作负荷不满、操作过程中有一些不必要的动作、等待时间长，作业效率低，生产过程中存在问题不易暴露。（11人）,流程化案例- X齿轮车间整流,31,（二）改善目标,根据目前生产及设备的实际状况，对设备布局进行调整，对工序内容进行优化组合，做到少人化，一人多机。在生产线内减少在制品数量，确定标准手持量及合理的序间在库，实现“一个流”和“先入先出”的生
12、产方式，提高产品品质，提高劳动生产率，降低产品成本。,（三）改善措施,1、搬移设备，重新布置设备布局，缩小作业面积。 2、确定标准在制品数量，制作工序间滑道，改变转运方式，取消转运车。 3、制定工序能力表，通过对工序能力的分析与论证，制定标准作业组合表及改善后标准作业票并张贴在生产现场，明确生产节拍，优化人员，实行标准作业。,流程化案例- X齿轮车间整流,32,（四）改善效果1、设备U形布局，工序内物流U形走向，节省作业面积90平方米。,流程化案例- X齿轮车间整流,33,2、在制品由改善前的220件下降到14件，下降了206件，实现“一个流”和“先入先出”的生产方式，提高产品品质。,流程化案
13、例- X齿轮车间整流,34,3、人员由改善前11人变为8人（双班生产），减少3人，平均负荷率由改善前的41%提高到74%，提高了33%，实现少人化，一人多机。提高劳动生产率，降低产品成本。,41%,60%,80%,74%,64%,33%,0%,10%,20%,30%,40%,50%,60%,70%,80%,90%,1,2,3,4,平均,改善后,改善前,流程化案例- X齿轮车间整流,35,5、生产节拍-标准化,标准化的作用及意义,36,少人化：在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，可以弹性进行作业人员调整，从而实现准时化。,少人化的目的： （1）可以根据生产数量的变化增减人员 （2）进一
14、步把改善与效果联系起来,追求没有等待的作业状态,5、生产节拍-少人化,准时化,37,5、生产节拍-少人化,实现准时化 在必要时间生产必要数量的产品,追求满负荷,38,水盒子与侧围班工位优化-某焊装车间,少人化案例-某焊装水盒子与侧围班工位优化,学习准时化生产理念，推行一个流生产方式，不断改善，减少中间在制品储备，减少工序转移的浪费。,Q前端板,H前端板,右门槛子,装修线,H右后侧围,Q左后侧围,Q右后侧围,胶保温 箱,Q左侧围总成,螺柱焊,螺柱焊,H左侧围总成,H右侧围总成,螺柱焊,H左侧围内板,H右侧围内板,Q右侧围总成,Q左侧围内板,Q压合模,Q压合模,Q右侧围内板,防,通,火,道,8,9,10,
