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1、生产部门个人年终总结一、班组简介合成班成立于1998年，班组现有组员15人，女工3人， 大专以上文化程度 5人。班组中有团员6人，党员1人。平 均年龄约29岁。班组作业对象主要是车厢的组拼合成。近 六年来，班组在不断的加强自身建设和提升班组的科学管理 水平，目的是想通过这种手段提升全体组员的学习能力、分 析能力、判断能力、问题的解决能力，从而使班组更具生机 与活力。经过班组全体组员的不懈努力，连续6年获公司“质量信得过班组”称号，连续 3年获集团“安全生产优秀班组” 称号及集团公司“优秀班组”、“安徽省模范班组”等称号，qc成果也屡次在公司和专业厂获奖。20XX年，班组围绕专业厂和车间年度方策
2、，结合班组工作重点和目标，进行了方策分解，并根据方策制定每月工作 计划实施各项工作的提升活动。随着公司的创精益班组活动开展，班组认真学习精益班 组的各项工作要求，结合方策和质量信得过内容制定了创优 的活动计划并细化逐月进行实施。二、现场5s与物流 1、现场提升全年班组按照 5s管理的要求，持续不断的对现场进行 改善和提升。 班组现场围板于流动性大，不易控制，为此，班组全 月利用业余时间每月至少 2次以上的整顿现场； 制作各种适宜的标语，美化现场环境； 实施班组管理板的更新，更具实效性； 根据物料的使用性质不同，对现场所有物品进行定 置，编写了 5s模板； 合成线操作区无明确范围，外单位人员易走
3、进操作 区，影响组员操作和现场安全，因此，画定操作区域，设定 明显标识。2、物流与产能提升 20XX年，班组围绕生产能力提升， 首先对工位布局进 行了调整，将原3个各工位细化为4个工位，对生产现场物 流进行了改善，随着品种的变换，不断对物料定置进行适应 性调整，一定程度上降低了翻料的浪费时间，提高了工效。通过多方面的努力，拼厢能力已达到当班日产150160台的目标； 对班组各工序实施了动作研究，降低动作浪费，年提 高生产能力约3000台； 为了生产能力提升的长远规划，我们提出了合成线两 头对装的方案，经过专业厂研究，进行了确认，目前所有设备改造已全部完成，班组对物料存储的策划也已完成。通过实验
4、，单台生产时间约为10分20秒，方案如果实行，每天 的生产能力将提升40台左右。三、成本控制与改善1、成本管理改善对各项成本指标进行了修订。为了让成本更具可控 化，班组将成本指标分解到个人，让组员都参与到成本管理 中去，建立了成本目视管理看板，实施岗位成本投入产出报 表。制定了全年降耗减废计划，对前板防划伤、废销再利 用及跑、冒、滴、漏进行了改善和整治。开展经济运行分析，对领料单回收进行了改善，根据 班组标准件、小附件品种较多的现象，为了规范管理，对每 一个品种进行产品标识标注。2、消耗控制班组全年共完成拼厢 37443台，成本消耗元，定额元，比值为，单台消耗元，单台生产成本比20XX年元下降
5、了元。对在产品，班组实行岗位责任制，填报投入产出报表， 每周对库存数字和实物进行抽验。3、工作改善班组全年提出工作改善 94条，经班组筛选有 52条认可 上报，实施47项，有效改善实施率 ,人均提交改善6条， 参与率100%.四、产品质量与工艺管理1、质量管理 班组iso9000体系符合率100%,wsl达标无不合格项 目。 一年来，班组不断加强岗位自控建设，达到缺陷件有标识，建立缺陷信息反馈机制，严格执行“三自一控”，信息基本能够反馈到班组质量员和班长处。 全年共实现qc成果4个，获厂评比第一名 2个、第 二名1个、第三名1个。 全年无批量性或重大质量质量事故发生。 不断深入spc在过程管理
6、中的运用，依靠数据了解现象，为解决质量问题发挥了重要作用，同时在spc运用的基础上，坚持开展“工序诊断”活动。 修订顾客链结构图及承诺，坚持每月一次顾客链走访和一次质量教育。2、工艺管理 为适应生产的需要，在技术科的安排下，更换了工艺 作业指导卡。 班组明晰工艺流程，开展工序间质量承诺和服务活动。 建立岗位作业报表制度，深入反馈生产线上的问题。 班组根据工艺要求，自主编写了标准作业指导书。五、安全生产与设备维护1、安全管理班组在不断巩固“特安评”成果的基础上，全年无安全事故发生。班组全年安全工作的重心放在了加强人的安全意识上，目的是想以此杜绝人的不安全行为、环境的不安全因素、物 的不安全状态，
7、以避免安全事故的发生，为此，班组开展了 形式多样的安全活动，让组员广泛的亲身参与：组织了安全 测试、开展了当一天安全员活动、 读安全文章、写安全心得、 隐患自查互查。坚持每天晨会说安全， 班组所有新员工100% 进行了安全教育，同时不断创新安全教育艺术。班组10月份代表公司参加了在黄山举行的集团安全生产优秀班组交流会，并获得“安全生产优秀班组”称号。2、设备、工装管理 完成班组所有设备tpm模板的编写并上墙。 班组设备、工具两次校对性造册。 为配合生产能力提升，班组与维修班共同设计完成合成线改造。 完成日常预防性维修和生产线油漆。 完成部分工位器具的改造。六、组织建设1、制度完善围绕精益创建的
8、含盖内容，建立健全班组各项管理制度，形成班组制度文件汇编。设定明确的质量、安全目标和 信得过内容2、民主管理04年，班组推行班委负责制， 用团队的智慧进行班组管 理。晨会进行“大家谈、再总结”的方法，鼓励人人发表意 见，班组坚持每月至少一次的民主生活会制度，让大家为班 组管理想办法出点子。进行了班委工作民主评议，并将评议 结果与各班委见面，提高班委的工作和服务水平。3、精益推进班组从7月份开始，进行了精益班组的创建，并取得一 定成效。班组实行月度计划、总结制，围绕“精益”二字， 在生产、质量、工艺、培训、安全、设备、成本、物流、学 习型组织建设等方面不断创新、改善，取得专业厂评比第一 名3次、
9、第二名1次、第三名1次。一、班组简介合成班成立于1998年，班组现有组员15人，女工3人， 大专以上文化程度 5人。班组中有团员6人，党员1人。平 均年龄约29岁。班组作业对象主要是车厢的组拼合成。近 六年来，班组在不断的加强自身建设和提升班组的科学管理 水平，目的是想通过这种手段提升全体组员的学习能力、分析能力、判断能力、问题的解决能力，从而使班组更具生机 与活力。经过班组全体组员的不懈努力，连续6年获公司“质量信得过班组”称号，连续 3年获集团“安全生产优秀班组” 称号及集团公司“优秀班组”、“安徽省模范班组”等称号，qc成果也屡次在公司和专业厂获奖。20XX年，班组围绕专业厂和车间年度方
10、策，结合班组工作重点和目标，进行了方策分解，并根据方策制定每月工作 计划实施各项工作的提升活动。随着公司的创精益班组活动开展，班组认真学习精益班 组的各项工作要求，结合方策和质量信得过内容制定了创优 的活动计划并细化逐月进行实施。二、现场5s与物流1、现场提升全年班组按照 5s管理的要求，持续不断的对现场进行 改善和提升。 班组现场围板于流动性大，不易控制，为此，班组全 月利用业余时间每月至少 2次以上的整顿现场； 制作各种适宜的标语，美化现场环境； 实施班组管理板的更新，更具实效性； 根据物料的使用性质不同，对现场所有物品进行定置，编写了 5s模板; 合成线操作区无明确范围，外单位人员易走进
11、操作 区，影响组员操作和现场安全，因此，画定操作区域，设定 明显标识。2、物流与产能提升 20XX年，班组围绕生产能力提升， 首先对工位布局进 行了调整，将原3个各工位细化为4个工位，对生产现场物 流进行了改善，随着品种的变换，不断对物料定置进行适应 性调整，一定程度上降低了翻料的浪费时间，提高了工效。通过多方面的努力，拼厢能力已达到当班日产150160台的目标； 对班组各工序实施了动作研究，降低动作浪费，年提 高生产能力约3000台； 为了生产能力提升的长远规划，我们提出了合成线两 头对装的方案，经过专业厂研究，进行了确认，目前所有设 备改造已全部完成，班组对物料存储的策划也已完成。通过 实
12、验，单台生产时间约为 10分20秒，方案如果实行，每天 的生产能力将提升40台左右。三、成本控制与改善1、成本管理改善对各项成本指标进行了修订。为了让成本更具可控 化，班组将成本指标分解到个人，让组员都参与到成本管理 中去，建立了成本目视管理看板，实施岗位成本投入产出报制定了全年降耗减废计划，对前板防划伤、废销再利 用及跑、冒、滴、漏进行了改善和整治。开展经济运行分析，对领料单回收进行了改善，根据 班组标准件、小附件品种较多的现象，为了规范管理，对每 一个品种进行产品标识标注。2、消耗控制班组全年共完成拼厢 37443台，成本消耗元，定额元， 比值为，单台消耗元，单台生产成本比 20XX年元下降了元对在产品，班组实行岗位责任制，填报投入产出报表， 每周对库存数字和实物进行抽验。
