202X年生产及施工工艺流程

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1、7.1.2放样(1) 放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以 1: 1大样放出节点；制作样 板和样杆作为切割，弯制，洗刨，制孔等加工的依据。(2) 放样应设置专门的钢台或磔平台，平台应平整，量线 准确，清晰。(3) 放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量，加工余量或焊接 收缩余量。(4) 样板或样杆上的标记刻制应细，小，清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度 +10mm , -0.1mm;矩形对角线之差不大于 1 mm;相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5 mm。7.1.3号样(1) 号样工作包括：检查核对材料：在材料上划出切割， 铳，刨，弯曲，钻孔等加

2、位置；打冲孔； 标出零件编号等。(2) 号料应统筹安排，长度搭配，先大后小，或套材号科；对焊缝较多加工量大的构件应先号料， 同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。(3) 在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘 50 mm以上。(4) 号科公差：长，宽土 1.0 mm ;两端眼心距土 1.0 mm;对角线差土 1.0 mm；相邻眼心距土 0.5 mm 两排眼心距0.5 mm。7.1.4切割(1) 对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割(包括冲剪，剪切，车，铳，刨，锯等)砂轮切割，气割等离子切割。(2) 切割前，应清楚

3、钢材表面切割区域的铁锈，油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于 1.0 mm 的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。(3) 切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的11%，且不得大于2.0 mm；剪切线与料线的允许偏差 2.0 mm ;机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0 mm,并清除毛刺。7.1.5钢结构件制孔。(1) 构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。(2) 构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方向正式钻孔。(3) 构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲， 经检查质量符合要求后，用正式冲空。冲空的孔径应大于板厚。(4) 大批量冲孔时，

4、应按此抽查的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。(5) 当环境温度低于-20C时，禁止冲孔。(6) 制孔质量应符合规范要求7.2焊接(1) 焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。(2) 工厂化加工的大宗立柱，屋架等采用H型钢埋弧自动喊机焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。(3) 焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应力与变形的可靠措施，(见质量通病防止措施)(4) 根据设置要求，本工程焊条，应符号现行国家标准(碳钢焊条)(GB/T5117)或(低合 金焊条)(GB/T5118 )之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应，采用 E4300-E4

5、313型 焊条。(5) 焊缝坡口和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。(6) 当工作地点温度低于 0C时，应对钢材进行焊前预热，预热温度应控制在100-150 C,预热区应在坡口两侧各 80-100 mm范围内。(7) 多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6 mm ,每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。(8) 对重要构件古钢架梁截面的上下T型焊缝及上下翼板，腹板的焊接，采用埋弧自动焊四 条T型纵缝采用船位焊接，在可翻转的胎具上进行。(9) 要求焊成凹面的帖角焊缝，如吊车梁加劲极与复板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过度，不应有咬肉，弧坑

6、。7.3高强螺栓连接(1) 高强螺栓连接前，对构件摩擦面进行加工处理。处理方法为喷砂或砂轮打磨等。用砂轮 打磨的方向应与构件受力方向垂直。(2) 高强螺栓帖合面上喷砂范围应不小于4个一板厚，喷砂面不得有毛刺，泥土和贱点，亦不得有涂料。(3) 处理后的摩擦面可在生锈前进行组装，或加涂无机富锌漆。亦可在生锈后组装，在组装 前用钢丝刷请除浮锈。(4) 板面接触应平整，如有间隙应进行处理。7.4成品检验钢构件厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场，检验时应有建设单位，质检单位，总包方， 加工单位共同参与，检验依据为设计文件，质量验收规范等。检验合格的产品作出明显标识后方 可交货。钢结构制造单位在成品出

7、厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：(1) 竣工图纸，图纸变更通知。(2) 制作过程中所发生问题的技术协议书。(3) 原材料和焊接材料的材质证明，合格证书和实验报告。(4) 技术检验部门的检验记录。(5) 高强螺栓摩擦系数的实测资料。7.5成品防腐，堆放和装运7.5.1成品防腐(1) 按设计要求，在除锈后须防腐部位的金属表面喷吐红丹防锈漆两遍。(2) 涂层时工作地点的温度应在5C-38C之间，相对湿度不大于 85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业。图后 4小时内严防雨淋。(3) 施工图中注明不图层的位置，均不能涂漆。安装焊缝处应留出30-50 mm宽的范围暂时不涂。(4) 涂层完毕

8、后，在构件上按原编号标注。重大构件应表明重量，重心位置和定位标记。7.5.2成品堆放成品堆放时采取以下措施防止失散和变形。(1) 堆入场地应硬化且平整，干燥，齐备有足够的垫木，垫块，使构件得以防平，放稳。(2) 侧向钢度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。(3) 大型构件的小零件，放在控件的空挡内，用螺栓或铁丝固定在构件上。(4) 同一工程的构件分类堆放在同一地区，以便发运。7.5.3钢结构成品装运为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品成品血球，吊车时应应符合吊装要求。8.钢结构吊装8.1吊装准备8.1.1技术准备(1) 学习施工图纸，组织图纸审核和汇审，核对构件

9、空间就位尺寸和相互的关系。(2) 计算吊装构件的数量，单件重量和安装就位高度以及连接板，螺栓等吊装铁件数量。(3) 编制吊装工程施工组织设计或作业指导书(包括选择吊装机械，确定吊装程序，方法， 进度，构件安装现场存放平面布置，劳动力组织，安全措施等)(4) 进行细致的技术交流。8.1.2构件检查，弹线与编号(1) 仔细检查构件的强度，完整性(有无扭曲，变形，损坏及其他缺陷)外型和几何尺寸， 平整度。构件的轴线等是否准确，有无出厂合格证。如有超出设计或规范规定偏差，应在吊装前 纠正。(2) 在构件上根据就位，校正需要弹好轴线，柱子弹出三面中心线，与柱顶面中心线土0.00mm线9 mm或标高基准线

10、)，吊点位置。基础上弹出纵横轴线。屋架等构件在端头与顶面及支承处弹出中心线及标高线。在屋架上弹出层面板的安装就位控制线。(3) 检查柱基础轴线和跨度，基础地脚螺栓位置和伸出长度是否符合设计要求，找好柱基标高。(4)按图纸对构件进行编号。不易辨别上下左右的构件， 在构件上记号标明，以免吊装时搞错。8.1.3吊装接头准备(1) 准备和分类清理的各种金属支撑件及安装接头用连接板，螺栓铁件，施焊必要的连接铁件。(2) 清初连接部位及埋设件上的垃圾，污物，铁锈柱角底版，地脚螺栓上的杂物也应处理干 净，这样既能提高结合部的安装质量，也可减少高空作业时再清除的困难。8.1.4检查构件稳定性(1) 根据起吊点

11、位置，演算柱，屋架等构件吊装时构件稳定性。(2) 对屋架侧向刚度差的构件，在横向用1-2 mm道细木脚手杆或竹竿进行加固。(3) 按吊装方法要求，将构件按吊装平面布置就位。(4) 高空就位构件设牵引溜绳。8.1.5吊装机具检查，准备(1) 检查吊装用的起重设备，配套机具，工具和绳索等是否齐全，完好，运转是否灵活，并 维修好。(2) 检查吊索，卡环，绳夹，铁扁担，倒链，滑车等吊具的强度和数量是否满足吊装要求。(3) 准备好吊装工具，如高空用吊挂，脚手架，操作台，爬梯，溜绳，缆绳，撬杆，大锤钢 契，铁垫片，千斤顶，线锤，钢尺，水平尺以及水准仪，经纬仪等。8.1.6场地，道路等临时设备准备(1) 平

12、整场地，修筑构件运输和吊车的临时道路。(2) 清除吊装范围内的障碍物。8.1.7钢构件现场拼装采用立拼法，生产步骤如下：搭设平台一吵平一放平构件一复测构件外形尺寸 一用螺栓临时固定一焊接。焊见后便可吊装就位，焊接时应两个焊工同时焊接，防止焊接变形。8.3.1钢梁的吊装(1) 吊装拟用16T汽车吊进行。(2) 钢梁的吊装方法用旋转法，先将钢梁从排放位置垂直平缓吊起，离杆项20-30厘米，再 转向柱头安装位置，用撬棍使钢梁端头中心与柱头中心对准备， 然后徐徐落在柱头上， 与此同时， 用线捶，卡尺或经纬仪进行垂直度校正，如钢梁偏斜，可前后移动起重机使其垂直，如支撑端有空隙，应用契形钢垫板填塞。(3) 第一根钢梁就位和校正后，用缆风绳或脚手杆或固定在抗风柱上临时固定，以防倾覆， 并进行螺栓定位并焊接。第二根及其以后的钢梁，则可用杉钢绑扎固定，并以此来正垂直度。(4) 钢梁临时固定后，即可脱钩，并随既安装支撑系统。支撑安装顺序一般先垂直支撑，以保证整体稳定。经校正临时固定后，随即进行最后焊接固定，焊接应在钢梁两端对角线同时施焊， 当焊完全部焊缝一半，即可脱钩。