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1、水泥稳定层路拌法施工方案路拌法施工的工艺流程宜按图1的顺序进行。一、准备下承层1水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下 承层的平整度和压实度应符合规范的规定。2当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做 老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要 准备土基。(1) 对土基不论是路堤还是路堑，必须用12-15t三轮压路机或 等效的碾压机械进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、 表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开、 晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。图1路拌法施工水泥稳定土的工艺流程(2) 对于底基层，应进行
2、压实度检查，对于柔性底基层还应进 行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用 措施，使之达到规范规定的标准。(3) 对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要 求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施(4) 底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓 板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。(5) 新完成的底基层或土基，必须按规范的规定进行验收。凡 验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥 稳定土层。(6) 应按规范的规定逐个断面检查下承层标高。3在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离(可为5-10m)交错开
3、挖泄水沟(或做盲沟)。二、施工放样1在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每20-25m设一桩，平曲线段每15-20m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。2在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。三、备料1利用老路面或土基上部材料。(1) 必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。(2) 每隔20-25m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层 的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。(3) 用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或 土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。(4) 应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一 个
4、垂直面，防止处治宽度超过规定。(5) 用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。2利用料场的土(包括细粒土、中粒土和粗粒土)。(1) 采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。(2) 土中的超尺寸颗粒应予筛除。(3) 应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不 合格的土采集一起。(4) 对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定 土是否需要过筛。(5) 计算材料用量：根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各 路段需要的干燥土的数量。根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位， 计算每车料的堆放 距离。根据水泥稳定土
5、层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。(6) 在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿 润，但不应过分潮湿而造成泥泞。(7) 土装车时，应控制每车料的数量基本相等。(8) 在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离 卸置于下承层表面的中间或上侧。 卸料距离应严格掌握，避免有的路 段料不够或过多。(9) 料堆每隔一定距离应留一缺口。(10) 土在下承层上的堆置时间不应过长。 运送土只宜比摊铺土 工序提前1-2d。四、摊铺土1应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松 铺系数可按下表选用。混合料松铺系数参考
6、表材料名称松铺系数备注水泥稳定砂砾1.30-1.35水泥土1.53-1.58现场人工摊铺土和水泥，机械拌和，人工整平2摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工， 如第二天有雨，不宜提前摊铺土。3应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规 定的路拱。4摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。5如土中有较多土块，应进行粉碎。6检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。7除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。五、洒水闷料1如已整平的土(含粉碎的老路面)含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多
7、的现象。2严禁洒水车在洒水段内停留和调头。3细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多 少，可缩短闷料时间。4如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。六、整平和轻压对人工摊铺的土层整平后，用 6-8t两轮压路机碾压1-2遍，使 其表面平整，并有一定的压实度。七、摆放和摊铺水泥1按计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。2应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查 有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。3用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。 水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。八、拌和（干拌）1对二级及二级以上
8、公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和并 设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和 深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5-10mm以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最 后一遍拌和之前，必要时可先用多理犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在 土基上的拌和层也应避免素土夹层。2对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多理犁或平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效果, 拌和时间不能过长。先用平地机或多字华犁（四字华犁或五字华犁）将铺好水泥的土翻拌两 遍，使水泥分布到土中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部第一遍 由路中心开始，将混
9、合料向中间翻，机械应慢速前进；第二遍应相反， 从两边开始，将混合料向外侧翻。接着用旋转耕作机拌和两遍。再用多理犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度， 使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土， 也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面， 通常应翻犁两遍。接着, 再用旋转耕作机拌和两遍，用多理犁或平地机再翻犁两遍。3对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，也可以用 缺口圆盘耙与多理犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒 土，但应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用平地机或多理犁在前 面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与 土拌和均匀。应翻拌
10、四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到 底部；后面的两遍应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度。九、加水并湿拌1在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管 式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处 和另一端调头处都应超出拌和段 2m以上。洒水车不应在正进行拌和 以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。2洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。3洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略 大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大 0.5%-1.0%;对于稳定细粒土，宜
11、较最佳含水量大 1%-2%4在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗 粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。5混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无 明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。十、整形1混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平 地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进 行刮平。必要时，再返回刮一遍。2用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压 一遍，以暴露潜在的不平整。3再用平地机按本条第1款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低 洼处表层5cm以上耙松，并按本条第2款再碾压一遍。4对于局部低洼处，应用齿耙将
12、其表层 5cm以上耙松，并用新拌 的混合料进行找平。5再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄 层贴补现象。6每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。7当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行 初步整形。用拖拉机初压1-2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横 断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校 正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板(拖 拉机牵引)进行整形。8在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料 离析现象。十一、碾压1根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使 各部分碾压
13、到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2-3遍。2整形后，当混合料的含水量为最佳含水量(+1% +2%)时， 应立即用轻型压路机并配合 12t以上压路机在结构层全宽内进行碾 压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠 1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为 一遍。一般需碾压 6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用 1.5-1.7km/h为宜，以后宜采用2.0-2.5km/h。采用人工摊铺和整形 的稳定土层，宜先用拖拉机或6-8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1-2 遍，然后再用重型压路机碾压。3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应 保证稳定
14、土层表面不受破坏。4碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发 过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。5碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开 重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。6经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确 定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮 迹。7在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱 和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并 扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层 时处理。十二、接缝和调头处的处理1同日施工的两工作段的衔
15、接处，应采用搭接。前一段拌和整形 后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再 加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。2经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完 成碾压。3应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝和调 头处可按下述方法处理：（1）在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯 铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中 心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、 长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。(2) 用原挖出的素土回填槽内其余部分。(3) 如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应米取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8-10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。(4) 第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约 5cm以利形成一个平顺的接缝。(5) 整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去(注意勿刮破塑料布)，然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。4纵
