影响OEE的6大损失

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1、TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。,TPM管理,TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。,TPM的特点,TPM的目标可以概括为四个“

2、零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 1 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等

3、于降低了设备性能。,TPM的目标,1、事后维修-BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维修PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维修CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维修预防MP（Maintenance

4、 Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维修PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。,设备维修体制简介,OEE（Overall Equipment Effectiveness),设备综合效率: OEE代表和

5、设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。,设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率,OEE的三个构成因素：可用水平AL，运行水平OL，质量水平QL,测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13% 到40%之间。,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品/返工,Running Time,(O.E.E.) 85%,Minor Stoppages 5%,Breakdowns 5%,Set-up 4%,S

6、crap /Rework 1%,世界级企业的OEE标准,多数企业的OEE标准,承载时间 (LT),同步计划运转时间及生产性防护时间,可用水平 (AL),运行水平 (OL),质量水平 (QL),OEE,90% x 95% x 99%,质量 原因,机器故障及 轻微故障, 行政事务/ 非作业时间,机器设置 与调整,速度 损失,机器 空转,返工及 报废,OEE = 85% 是世界级的性能水平,AL始终保持在 90%以上,OL维持在 95%以上,QL不低于 99%,世界级的OEE性能水平,承载时间 (LT),设备运转总的可利用时间 = 40 hrs,可用水平(AL),运行水平 (OL),质量水平 (QL

7、),OEE,73% x 91% x 80%,26.3 - 3.1 - 2.1 = 80% 26.3,28.9 - 1.5 - 1.1 = 91% 28.9,质量原因,机器故障及轻微故障, 行政事务/非作业时间,机器 设置与调整,速度损失,机器空转,返工及 报废,40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73% 40,OEE = 53%,AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrs OL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrs QL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs,OEE的计算原理,3. 空转

8、和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错,影响OEE的六大损失,1. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有: 机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物,4. 降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有: 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载,2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有: 移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置,5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有: 人工错误 劣质材料

9、工具破损 软件程序缺陷,6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有: 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺,设 备,工 作 时 间,负 荷 时 间,计 划 损 失,稼动时间,停 止 损 失,实 际 稼动时间,性 能 损 失,价值稼 动时间,不 良 损 失,6大损失, 停工、故障, 换装、调整, 启 动 稳定, 空转、瞬停, 速 度 降低, 废品、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率,性能稼动率 =,理论节拍时间 生产数量 稼动时间,0.5分/个 400个 400分, 100 = 50%

10、,100,(例),良 品 率 =,加工数量不良数量 加工数量,400个 8个 400个,100 = 98%,100,(例),(例) 0.87 0.50 0.98 100 = 42.6%,0-1 计 划 停 机,0-2 教育、 早会,设备综合效率的计算,设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，设备调整35分钟，产品的理论加工周期为1件/分，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。,练习,.设备综合效率,OEE（Overall Equipment Effectiveness) 01. 设备综合效率的定义 02. 设备效率损失的分类 03. 设备综合效率

11、的计算,1.设备综合效率定义,OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。,测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13% 到40%之间。,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品/返工,Running Time,(O.E.E.) 85%,Minor Stoppages 5%,Breakdowns 5%,Set-up 4%,Scrap /Rework 1%,世界级企业的

12、OEE标准,多数企业的OEE标准,综合设备效率,工作时间 Total operating time,A 负荷时间 Loading time,B 稼动时间 Running time,C 性能稼动时间,D 价值稼动时间,计划,停止,性能,不良,负荷率,时间稼动率,性能稼动率,OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/A x C/B x D/C,完全有效生产率TEEP（Total Effective Equipment Productivity ）,TEEP= 设备利用率*设备综合效率 =（计划开动时间/日历工作时间）*OEE = 负荷时间A/工作时间*OEE,稼动=开动=运转,不良LOSS,不良

13、/再作业,大 分 类,中 分 类,计划LOSS,停止LOSS,设备故障/动力事故/换产/流量不足 流量调节/资材短缺/品质问题,性能LOSS,瞬间停止/速度降低/空转,交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全,公司认可的损失,影响OEE的损失,2.设备效率损失（Loss）的分类,3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错,影响OEE的六大损失,1. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有: 机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物,4. 降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失

14、。其原因有: 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载,2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有: 移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置,5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有: 人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷,6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有: 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺,设 备,工 作 时 间,负 荷 时 间,计 划 损 失,稼动时间,停 止 损 失,实 际 稼动时间,性 能 损 失,价值稼 动时间,不

15、 良 损 失,6大损失, 停工、故障, 换装、调整, 启 动 稳定, 空转、瞬停, 速 度 降低, 废品、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率,性能稼动率 =,理论节拍时间 生产数量 稼动时间,0.5分/个 400个 400分, 100 = 50%,100,(例),良 品 率 =,加工数量不良数量 加工数量,400个 8个 400个,100 = 98%,100,(例),(例) 0.87 0.50 0.98 100 = 42.6%,0-1 计 划 停 机,0-2 教育、 早会,3.设备综合效率的计算,稼动=运转=开动=RUN,生产线的OEE计算,装置产业

16、的OEE计算, 时间开动率 : Neck 工程设备基准 停止时间基准 (1) neck 工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能开动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量（有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性),设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 良品率 流程工业如生产线，以瓶颈（Neck）工程的时间效率为基准计算OEE,设备综合效率 = 时间开动率 装置完好率 良品率 装置产业如石油、化工等，一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。 装置完好率也可采用下式计算： 装置完好率=装置密封完好率 x 装置动设备完好率 x 仪器仪表完好率,按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率（OEE）： 良品量：26640EA 不良量：4