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1、1,2观片灯,观片灯光的颜色一般应为日光色；光源应具有足够的亮度且应可调整，其最大亮度应能达到与底片黑度相适应的值。一般应能保证透过底片的亮度应不低于30cd/m2，只要可能就应达到100cd/m2或更高的值。此外，对观片灯的主要要求是光源的照明应以漫射方式，照明的区域应当可以调整大小，可以控制在评片者注意观察的范围。此外，还应有良好的散热条件，使底片与其观察屏接触10min而不致变形或损伤。,2,3暗适应性要求,为了充分地识别底片上的细节影像，评片者在进入评片室开始观察底片之前必须经历一定的暗适应时间： 从日光下转入评片暗适应时间不能少于510min； 从室内光线下转入评片暗适应时间不能少于
2、30s。 在更换底片时，如果破坏了眼睛的暗适应状态，那么必须重新进行暗适应过程。,3,6.1.3 评片的主要内容,评片工作一般包括下面的内容： 1）评定底片本身质量的合格性； 2）正确识别底片上的影像； 3）依据从底片上得到的工件缺陷数据，按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定； 4）完成有关的各种原始记录和资料整理。,4,6.1.4 缺陷识别的一般方法,正确地识别底片上的影像，判断影像所代表的缺陷性质，需要丰富的实践经验和一定的材料和工艺方面的知识，必须理解射线照相影像形成的规律和特点，从而掌握主要的缺陷类型、缺陷形态、缺陷产生规律和缺陷影像在底片上显示的规律和特点。了解透照的具体方式，为
3、分析影像的形成和缺陷影像可能发生的变化提供了基础。缺陷识别不是一个纯理论问题。,5,判断缺陷影像的性质，一般地说，可以从下面三个方面进行分析： 1）影像的几何形状； 2）影像的黑度分布； 3）影像的位置。,6,分析影像的几何形状应从三方面进行： 1单个或局部影像的基本形状。 2多个或整体影像的分布形状。 3影像轮廓线的特点。,7,影像的黑度分布是判断影像性质的另一个重要依据。在分析影像黑度特点时应考虑： 1影像黑度相对于工件本体黑度的高低。 2影像自身各部分黑度的分布特点。,8,6.2 底片质量,进行评定的底片必须是合格的底片，只有符合质量要求的底片才能作为评定工件质量的依据。 对底片质量的主
4、要要求可分为四个方面： 1）黑度应处于规定的范围； 2）射线照相灵敏度应达到规定的要求； 3）标记系应符合有关的规定； 4）表观质量应满足规定的要求。,9,6.2.1 黑度,黑度是底片质量的一个重要指标，它直接关系底片的射线照相灵敏度和底片记录细小缺陷的能力。 从以前讨论的胶片特性曲线和胶片特性曲线的梯度与黑度关系曲线知道，只有当黑度达到一定的值以后，黑度与曝光量之间才具有近似直线的关系，胶片特性曲线的梯度才会达到较大的值，底片影像才能达到一定的信噪比。这时，曝光量发生一较小的改变才能在底片上产生一较大的黑度差，即产生较大的对比度，底片才能形成细小缺陷的影像。,10,6.2.2射线照相灵敏度,
5、射线照相灵敏度是底片影像质量的综合评定指标，合格的底片其射线照相灵敏度必须符合标准的要求。底片的射线照相灵敏度采用底片上像质计的影像的可识别性测定，对底片应达到的射线照相灵敏度没有严格的统一规定，一般是按照采用的射线照相技术级别规定应达到的射线照相灵敏度。,11,6.2.3 标记系,底片上应有完整的标记系（识别标记和定位标记）的影像，它是识别底片、建立档案资料、缺陷定位必不可少的标志。标记的影像应位于底片的非评定区，以免干扰对缺陷的识别。,12,6.2.4 表观质量,对底片表观质量的主要要求是不应存在明显的机械损伤、污染、伪缺陷。一方面是它们可能妨碍缺陷识别，特别是非缺陷影像（常称为伪缺陷），
6、很容易与缺陷影像混淆，从而导致错误的质量评定结论。另一方面，表观质量不符合要求的底片在存放期间也可能变质，造成存档资料的损失。,13,6.3 铸件常见缺陷的识别,铸造是通过熔炼金属或其合金、制造铸型、并将金属熔液浇入铸型、在金属熔液凝固后获得一定形状和性能工件的工艺过程，它是工件成形的基本方法之一，是所有冶金方法中最直接成形的方法，其广泛应用于各种各样的产品。 铸造包括多种方法，如砂型铸造、金属型铸造、压铸、熔模铸造、离心铸造等，砂型铸造是最常用的铸造方法，其他铸造方法统称为特种铸造方法。,14,铸件的质量，除了直接与铸造合金相关外，主要与下列因素相关： 1）铸件设计； 2）铸件制造工艺； 3
7、）铸造操作。,15,铸件中常见的内部缺陷可分为下面四类： 1）孔洞类缺陷：如气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松； 2）裂纹类缺陷：如冷裂纹、热裂纹、白点、冷隔； 3）夹杂类缺陷：如夹杂物、夹渣（渣孔）、砂眼； 4）成分类缺陷：偏析。,16,6.3.1缩孔.缩松.疏松,铸件在冷却和凝固过程中，合金将发生液态收缩和固态收缩，由于铸件设计的特点和铸型设计存在的不足、浇注操|作不当等，造成补缩不足，在铸件中产生孔洞。集中的大孔洞称为缩孔，分散而细小的孔洞称为缩松。缩孔与缩松在底片上呈现的形态常见的是集中性孔洞、纤维状缩孔、海绵状缩松三种形态。,17,集中性孔洞常就称为缩孔，在底片上它呈现为形状不规则、黑度比
8、背景高出较多的暗斑影像，其分布没有确定的方向，面积较大，轮廓一般清晰。纤维状（树枝状）缩孔在底片上它呈现为树枝状黑度较大的影像，影像具有主干、主枝、次枝等形貌，整个影像都显示较大的黑度，特别是主干和主枝。由于其形状的特殊性，这种缺陷影像容易识别。海绵状缩松由相互连结的小孔洞系构成，在底片上呈现为云雾状影像，它总有一定的面积分布。,18,缩孔,纤维状缩孔,海绵状缩松,19,疏松（显微缩松） 铸件在冷却和凝固过程中，合金将发生液态收缩和固态收缩，由于补缩不足，在缓慢凝固区出现的很细小的孔洞区称为疏松，也称为显微缩松。 疏松在不同合金中可出现不同的形态，常见的形态主要是一般疏松、中心疏松、层状疏松、
9、分散状疏松。 一般疏松：是细小、分立的孔洞，分布在铸件的整个厚度范围内，在底片上呈现的影像与铸件厚度有关。对薄的截面，可显示为细的网纹影像； 中心疏松：对厚的截面，由于孔洞的相互重叠，将显示为模糊的暗斑。当它分布在铸件中心区时，显示为模糊的暗斑影像。,20,层状疏松：在镁合金中，细小的孔洞系常形成层状分布，在底片上呈现为条纹状影像，条纹的黑度不大，总是以多条同时出现，并具有整体相同的走向 。 分散状疏松：是细小、相互连接的孔洞，常集中分布在铸件的某个范围内，在底片上呈现为小长条状的网状影像。 图24 中心疏松 图25 层状疏松 图26 分散状疏松（伴有针孔）,21,6.3.2 气孔,气孔是熔化
10、的合金在凝固过程中，合金熔液中的气体未能逸出，在铸件中形成的孔洞。气孔是铸件中最常见的缺陷之一。 按照气孔产生的原因，气孔可分为三类：侵入气孔、析出气孔、反应气孔。,22,侵入气孔是在浇注的过程中，铸型、型芯由于急剧加热挥发出的气体，粘接剂等有机物燃烧产生的气体，型腔中未逸出的气体，进入到金属熔液中形成的气孔。析出气孔是溶解在金属熔液中的气体，在冷却、凝固过程中，由于温度降低或外界压力降低，使溶解度降低，而从金属熔液中析出形成的孔洞。反应气孔是金属熔液与铸型或金属熔液中的某些元素之间发生化学反应产生的气体所造成的气孔。,23,气孔缺陷在底片上常见的形态主要有两种：各种形态的气孔、针孔。 气孔的
11、影像在底片上可以呈现为各种形态，例如，孤立的或成群的圆形、椭圆形、梨形暗斑，它轮廓光滑、影像鲜明，整个影像黑度较大，无明显变化。较大的气孔很容易识别。但细小的气孔与夹渣，有时很难区分。,24,针孔是铸件中比较均匀散布的细小气孔。在铸件截面厚度较小时，在底片上它呈现为均匀散布的暗点状影像，影像清晰。在截面厚度较大时，影像模糊，这时候由于气孔在厚度方向上的叠加，影像可转化为尖点状（苍蝇脚状）或近于圆点状。如果厚度大，影像将变成模糊的云片状形貌。,25,气孔（补焊区存在裂纹）,针孔,26,6.3.3裂纹 铸件在凝固末期和常温的冷却过程中，其收缩可能受到阻碍，这些阻碍作用将导致在铸件中产生应力，当应力
12、超过铸件金属当时的强度时将引起开裂，造成裂纹缺陷。 热裂：是高温液态金属凝固时，由于收缩应力超过了金属当时的强度或变形超过了金属的塑性产生的裂纹。它主要出现在铸件的拐角处、截面厚度突变处、最后凝固处。在底片上它呈现为不规则的黑线状影像，黑线常为波折状，有时可形成分叉。 图27 热裂纹影像,27,冷裂：是铸件在较低温度下，由于铸造应力超过了合金的强度极限而产生的裂纹。它主要出现在铸件收缩中处于拉伸的部位和应力集中的部位。大型或构造复杂的铸件容易产生冷裂纹。冷裂纹也常称为应力裂纹。在底片上它典型的影像是微弯、平滑的直线状黑线。 图28 冷裂纹影像,28,6.3.4冷隔 在铸件中金属流汇合处，如果金
13、属熔液熔合不完善或金属熔液不连续，那么在铸件中将产生穿透或未穿透的缝隙，这即是冷隔缺陷。产生冷隔的原因主要是金属熔液温度低、铸型表面或冷铁激冷度过大、充型速度不正确、浇注系统不合理等。冷隔缺陷主要出现在铸件远离浇口的宽大表面处和薄壁处。在底片上，冷隔缺陷常呈现为宽度比较均匀、缺少变化、平滑的线条状黑线影像或呈现为片状的影像。 图29 冷隔影像,29,6.3.5 夹杂物,夹杂物缺陷是铸件中含有的成分与基本成分不同的各种金属性异物和非金属性异物。 夹杂物可分为三类：金属夹杂物、夹渣、砂眼（夹砂）。它非金属夹杂物常是氧化物、硫化物、碳化物、硅酸盐等，但主要是氧化物。这些夹杂物多浓集于铸件的某个部位，
14、如铸件的上表面，内浇口附近等。在底片上常见的有三种形态。,30,（1）金属夹杂物 常见的金属夹杂物主要是混杂在铸件金属熔液中的其他种类金属块，因此它具有一定的几何形状，视其与铸件金属相比密度的大小、原子序数的高低，它的影像可能显现为比背景黑度低或高的黑度，影像常具有片状形象，整个影像的黑度比较一致。,31,（2）夹渣 夹渣来源于金属熔液内部反应的产物和熔炼过程中形成和分离出来的浮渣、熔剂残渣、脱落的铸型材料等。经常出现的夹渣是炉渣、氧化物等，它们化学成分复杂，形状极不规则，多数情况中它们集中在铸件的某个部位，以比较密集或分散的的状态出现。在底片上它们影像的基本形貌是在一定范围内分布的颗粒状的黑
15、斑。颗粒的大小不同、形状不同，常显现为小片状影像，影像的轮廓比较清楚，影像的黑度与背景黑度相差较大。,32,（3）砂眼 砂眼是充塞型砂的孔洞，它是由于铸型受到冲刷，致使型砂脱落并残留在铸件中造成的缺陷。在底片上其整体影像的形状可能极不规则，但影像黑度具有颗粒状特征，特别在影像边缘区。 图是夹渣的典型形态影像。,33,6.3.6偏析 铸件凝固后出现的化学成分不均匀性称为偏析，即在局部区域某种合金成分过多或过少。 一般偏析：是合金不同成分发生均匀地很小局部的集中，形成大量的很小区域的偏析。带状偏析是不同合金成分以层状交替分布在铸件中，它主要发生在离心铸造过程中。一般偏析和带状偏析在一般情况下都不被
16、认为是缺陷。 局部偏析（或称为集中偏析）可以出现多种形态，常见的是缩孔或热裂纹的整体或局部被低熔点的合金成分（或化合物）填充形成的偏析，它们也分别被称为收缩偏析和热裂偏析。对于铝镁合金，它们在底片上的影像呈现为黑度小于背景黑度的裂纹状形态，所以很容易识别。在日常也常称其为白裂纹。在收缩偏析或热裂偏析中也可能含有夹渣物。,34,图30 收缩偏析 图31 含有夹渣的收缩偏析,35,6.4 熔焊接头常见缺陷的识别,熔化焊过程是被焊接金属在热源作用下被加热，母材金属局部被熔化，熔化的金属、熔渣、气相之间进行一系列化学冶金反应，伴随着热源移开，熔化的金属开始结晶，从液态转变为固态，形成焊缝，实现焊接。 由熔化的母材金属（和焊条金属）在母材金属上形成的具有一定形状的液态金属称为熔池。熔池的形状、体积、存在的时间、温度等不仅影响焊缝的成形，而且也直接相关于焊接缺陷的产生。,36,熔化焊过程是被焊接金属在热源作用下被加热，母材金属局部被熔化，熔化的金属、熔渣、气相之间进行一系列化学冶金反应，伴随着热源移开，熔化的金属开始结晶，从液态转变为固态，形成焊缝，实现焊接。
