数控机床电气第1章精编版

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1、第1章绪 论,1.1 数控机床控制系统的组成 1.2 数控机床的分类 1.3 数控机床技术的发展 思考与练习,1.1 数控机床控制系统的组成,1.1.1 数控机床的组成 数字控制（NC, Numerical Control， 简称数控）技术是用数字化信息进行控制的自动控制技术。 采用数控技术的控制系统称为数控系统，装备了数控系统的机床即为数控机床。 数控机床是集机床、计算机、电机、自动控制、传感检测等技术于一体的自动化设备。 数控机床一般由加工程序、输入装置、数控系统、伺服系统和辅助控制装置、检测反馈系统以及机床本体组成，如图1-1所示。,图1-1 数控机床的组成,图1-2和图1-3分别为卧式

2、普通车床和数控车床的传动系统示意图。可以看出，数控车床与普通车床相比，传动链简单清晰， 其主轴转动和进给轴移动分别由主轴电机和进给电机来驱动, 而辅助运动，都是由数控系统中的可编程控制器(PLC)来控制完成的。 如主轴卡盘的松紧和尾座顶尖的伸缩是通过PLC控制液压系统的液压缸来完成的， 从刀库中选刀和换刀同样是经M(辅助指令)指令与T(换刀指令)指令由PLC功能指令来完成。,图1-2 卧式车床传动系统示意图,图1-3 卧式数控车床传动系统示意图,图1-4 数控机床电气控制柜示意图,1.1.2 数控机床的工作原理和特点,1. 主轴运动 和普通机床一样， 主轴运动主要完成切削任务，其动力约占整台机

3、床动力的70%80%。 基本控制功能是主轴的正、 反转和停止，可自动换挡及无级调速；对加工中心和有些数控车床， 还要求主轴进行高精度准停和分度功能。,2. 进给运动 进给运动是数控机床区别于普通机床最主要的地方，即用电气驱动替代了机械驱动，数控机床的进给运动是由进给伺服系统完成的。进给伺服系统由进给伺服驱动装置、伺服电动机、 进给传动链及位置检测反馈装置等组成， 如图1-5所示。,图1-5 数控机床进给伺服系统,一般说来，数控机床功能的强弱主要取决于计算机数控系统(CNC)装置，而数控机床性能的优劣，如运动速度与精度等， 主要取决于进给伺服驱动系统。为了保证进给运动的位置精度， 人们采取了一些

4、有效的措施。 如对机械传动链进行预紧和反向间隙调整；采用高精度的位置检测装置；采用高性能的伺服驱动装置和伺服电动机, 来提高数控系统的运算速度等。,3. 输入输出（I/O）接口 数控系统对加工程序处理后输出的控制信号除了对进给运动轨迹进行准确的控制外，还需要对机床主轴启/停、换向、 刀具更换、工件夹紧/松开以及液压、冷却、润滑、分度工作台转位等辅助动作进行控制。例如，通过对加工程序中的M代码指令、机床操作面板上的控制开关及分布在机床各部位的行程开关、接近开关、压力开关等输入元件的检测，由数控系统内的可编程控制器（PLC）进行逻辑运算，输出控制信号驱动中间继电器、接触器、电磁阀及电磁制动器等输出

5、元件， 对冷却泵、润滑泵、液压系统和气动系统进行控制。,数控机床接口是指数控装置与机床电气设备之间的电气连接部分。根据国际标准ISO4336-1981（E）机床数字控制数控装置和数控电气设备之间的接口规范的规定，接口分为四种类型。 图1-6所示为数控装置、 数控设备和机床间的连接关系。,图 1-6 数控装置、 控制设备与机床间的连接关系,第1类：与驱动命令有关的连接电路，主要是指与坐标轴进给驱动和主轴驱动的连接电路。 第2类： 数控装置与测量系统和测量传感器之间的连接电路。 第3类： 电源及保护电路。 第4类： 通/断信号和代码信号连接电路。 第1、 2类接口连接电路传送的信息是数控装置与伺服

6、单元、伺服电机、位置检测和速度检测器件间的控制信息及反馈信息。 它们属于数字控制及伺服控制。,第3类电源及保护电路由数控机床强电线路中的电源控制电路构成。强电线路由电源变压器、 控制变压器、各种断路器、保护开关、接触器、熔断器等连接而成，以便为辅助交流电机（如风扇电机、冷却泵电机、润滑泵电机等）、电磁铁、离合器、电磁阀等功率执行元件供电。强电线路不能与低压下工作的控制电路或弱电线路直接连接，只有通过断路器、热动开关、中间继电器等器件转换成在直流低压下工作的触点的开合工作，才能成为继电器逻辑电路和PLC可接收的电信号，反之亦然。,第4类开关信号和代码信号是数控装置与外部传送的输入、 输出控制信号

7、。当数控机床不带PLC时，这些信号直接在数控装置和机床间传送。当数控装置带有PLC时，这些信号除极少数的高速信号外， 均通过PLC传送。,数控机床是一种高效能自动化加工设备。与普通机床相比， 数控机床具有以下特点: （1） 对零件加工的适应性强、灵活性好。因数控机床能实现若干个坐标联动，加工程序可按对加工零件的要求而变换，而不需改变机械部分和控制部分的硬件，就能适应新的工作要求。 （2） 加工精度高、加工质量稳定。在数控机床上加工零件，零件加工的精度和质量由机床保证，完全消除了操作者的人为误差。所以数控机床的加工精度高，一致性好，加工质量稳定。,（3） 加工生产效率高。 在数控机床上可以采用较

8、大的切削用量，有效地节省了加工时间。还有自动换刀、 自动换速和其他辅助操作自动化等功能，而且无需工序间的检验与测量， 故使辅助时间大为缩短。 （4） 能完成复杂型面的加工。许多复杂曲线和曲面的加工， 普通机床无法实现而数控机床则完全可以做到。,（5） 减轻劳动强度，改善劳动条件。数控机床的加工， 除了装卸零件、操作键盘、观察机床运行外，其他机床动作都是按照程序要求自动连续地进行切削加工，操作者不需要进行繁重的重复手工操作。因此能减轻工人劳动强度，改善劳动条件。 （6） 有利于生产管理。采用数控设备，有利于向计算机控制和管理生产方向发展，为实现制造和生产管理自动化创造了条件。,1.2 数控机床的

9、分类,1. 按工艺用途分类 1) 金属切削类数控机床 金属切削类数控机床和传统的通用机床产品种类一样，有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗床以及加工中心机床等。数控加工中心机床是带有自动换刀装置，在一次装夹后，可以进行多种工序加工的数控机床。,2) 金属成型类数控机床 金属成型类数控机床有数控折弯机、 数控弯管机、 数控压力机等。 3) 数控特种加工机床 数控特种加工机床有数控线切割机床、 数控电火花加工机床、 数控激光切割机床等。,2. 按加工路线分类 1) 点位控制系统 点位控制系统数控机床只要求控制一个位置到另一个位置的精确移动，而不管是按照什么轨迹运动。在移动过程中不进行任

10、何加工。为了精确定位和提高生产率，一般先快速移动到终点附近，然后再减速移动到定位点，以保证良好的定位精度。 这类数控机床主要有数控钻床、坐标镗床、数控冲床和数控测量机等。 图1-7(a)所示为数控钻床点位控制加工示意图。,图 1-7 数控机床的运动方式 (a） 点位控制; (b） 点位直线控制; (c） 轮廓控制,2) 直线控制系统 直线控制系统是指控制刀具或机床工作台以适当速度， 沿着平行于某一坐标轴方向或与坐标轴成45的斜线方向进行直线加工的控制系统。但该系统不能沿任意斜率的直线进行直线加工。一般的简易数控系统均属于直线控制系统。 将点位控制和直线控制结合起来的控制系统称为点位直线控制系统

11、，该系统同时具有点位控制和直线控制的功能。 此外，有些系统还具有刀具选择、刀具长度和刀具半径补偿等功能。这一类数控机床有数控镗铣床、加工中心等。图1-7(b)为点位直线控制系统加工示意图。,3) 轮廓控制系统 轮廓控制系统又称连续控制系统，其特点是数控系统能够对两个或两个以上的坐标轴同时进行连续控制。加工时不仅要控制起点和终点，还要控制整个加工过程中每点的速度和位置。 应用这类控制系统的数控机床有数控铣床、可加工曲面的数控车床、加工中心等。图1-7(c)为数控铣床轮廓加工示意图。,3. 按伺服系统的类型分类 1) 开环控制系统 开环控制系统机床的伺服进给系统中没有位移检测反馈装置， 通常使用步

12、进电机作为执行元件。数控装置发出的控制指令直接驱动装置控制步进电机的运转，然后通过机械传动系统转化成工作台的位移，如图1-8所示。,图1-8 开环控制系统的结构图,2) 闭环控制系统 闭环控制系统控制的机床上安装有检测装置，直接对工作台的位移量进行检测， 如图19所示。当数控装置发出指令进给信号后，经伺服驱动使工作台移动时，安装在工作台上的位置检测装置把机械位移量变为电参量，反馈到输入端与输入指令信号进行比较，得到的差值经过转换和放大， 最后驱动工作台向减少误差的方向移动，直到差值消除时才停止移动。 由于闭环系统的位置检测包含了进给传动链的全部误差，如丝杠螺母副、导轨副的间隙等，因此可达到很高

13、的控制精度。 位置检测装置有光栅、感应同步器和磁栅等。,图1-9 闭环数控系统的结构图,3) 半闭环控制系统 半闭环控制系统控制系统的机床是在伺服电机上同轴安装的，或在滚珠丝杠轴端安装有角位移检测装置，通过测量角位移间接地测出移动部件的直线位移，然后反馈至数控系统中去。常用的角位移检测装置有光电编码器、旋转变压器或感应同步器等。,如图1-10所示为半闭环控制系统结构图。由于在半闭环控制系统中，进给传动链中的滚珠丝杠副、导轨副等机构的误差都没有全部包括在反馈环路内， 因此其位置控制精度低于闭环伺服系统。但是，由于把惯性质量较大的工作台安排在反馈环之外，因此半闭环伺服系统稳定性能好， 调试方便，

14、目前应用比较广泛。至于传动链误差，可以通过适当提高丝杠、 螺母等机械部件的精度以及采用误差软件补偿（如反向间隙补偿、丝杠螺距误差补偿）的措施来减少。,图1-10 半闭环数控系统结构图,1.3 数控机床技术的发展,1.3.1 数控机床的发展,数控机床的发展大致经历了以下六个阶段: 第一阶段， 1952年， 出现了第一台电子管数控系统。 第二阶段， 1960年， 出现了晶体管和印刷电路板的数控系统。 第三阶段， 1965年， 出现了小规模集成电路的数控系统。,第四阶段，1970年，出现了小型计算机数控系统的硬件， 并以软件形式实现数控功能的数控系统。 第五阶段，1974年，出现微处理器或微型计算机

15、数控系统。 第六阶段，20世纪90年代后期，出现了PC+CNC(CNC为专用计算机数控系统)智能数控系统。以个人计算机(PC机)为控制系统的硬件部分，Windows NT为PC机的操作系统平台，在PC机上安装NC软件系统，即为加工中心的控制系统。德国Roeders公司生产的RFM600型加工中心就是典型的PC+CNC系统。,PC+CNC系统的优点集中表现为如下几点： (1) 与PC硬件的完全通用， 使数控系统能随着PC技术的升级而升级， 系统维护方便。 (2) 充分共享PC丰富的软件资源。 (3) 由于PC机有标准的接口， 方便地接入局域网及Internet， 易于实现网络化制造。,1.3.2

16、 数控伺服系统的发展趋势 1. 全数字式控制系统 2. 采用高分辨率的位置检测装置 3. 采用误差软件补偿措施 4. 采用前馈控制技术 5. 采用摩擦非线性误差补偿的控制技术,1.3.3 以数控机床为基础的生产自动化系统,1. 计算机直接数控系统（DNC） 计算机直接数控系统就是用一台中央计算机直接控制和管理数台数控设备进行零件加工或装配的系统，也称计算机群控系统。中央计算机主要对多台数控系统进行数控加工程序和有关数据的分配，并分时监控各台数控系统的运行，这样会进一步提高数控机床的生产率。,2. 柔性制造单元（FMC）和柔性制造系统（FMS） 柔性制造单元由数控加工中心与工件自动交换装置组成， 可以实现单工序或双工序加工的可变加工单元。 柔性制造单元既可作为组成柔性制造系统的基础，也可用作独立的自动化加工设备。 柔性制造系统是将一群数控机床与工件、刀具、夹具及切屑的自动传输线相配合，并由计算机统一管理与控制的制造系统。 柔性制造系