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1、IE工程能力訓練教材(五),生產線平衡,2006-4-14,1,課程大綱: 1.相關的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步驟 4.流程化作業 5.案例分享,2006-4-14,2,產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸, 相關的概念,瓶頸在哪里?,了解加工的過程,2006-4-14,3,單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和), 相關的概念,概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 單件標準時間 平衡率= -100% 瓶頸時間工位數,2006-4-14,4,概念2:可供工時 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時
2、間內,為某產品生產而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:,20人*3H=60H, 相關的概念,概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為,60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%,2006-4-14,5,概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)
3、/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間,?, 相關的概念,概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數,2006-4-14,6,概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能,等待時間,單個產品平衡損失 =等待時間之和, 相關的概念,概念7:平衡率100%代表 1. 工站之間無等待,前后產能一致 2.工站節拍相同動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間
4、總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖),2006-4-14,7, 相關的概念,概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單 II. 不增值(無效)增值(有效),?不增值? 等待 不良 庫存 移動 ,效率,up, 相關的概念,例1: 減少移動與庫存提高效率,例2: 減少無效動作提高效率,2006-4-14,9,概念10:多能工,2006-4-14,10, 平衡的手法,工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡, 工時測量(秒表),工具: 秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表 方式: 一般測時法 連續測時法,20
5、06-4-14,11,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;,將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入, 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜; 量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則; 測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;,作業內容,2006-4-14,12,數據與信息記錄,數據整理和計算,資料分析與處理, 測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據; 若有其他特殊情況,也應加以實錄;, 測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有
6、懷疑或錯漏的數據; 計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量, 對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題; 若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.,時間測量流程,作業內容,2006-4-14,13,工時測量的作用 獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作准備 通過時間觀測分析作業價值發現問題和改善空間 形成標准比較實際差異找出問題 (將會在后續的培訓中詳細介紹),測時樣本大小計算,2006-4-14,14, 山積表,山積表的使用: 圖表生成方法 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 樣式: 使用工站時
7、間制作山積表,2006-4-14,15,程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析符號 -表示操作 -表示搬運/運輸 -表示檢驗 -表示暫存或等待 -表示受控的貯存 -派生符號,由上面的符號合成., 程序改善,2006-4-14,16,例: 流程程序圖,2006-4-14,17,程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合並重排 簡化(Simplify); 確認必要
8、簡單方法/設備生產. 五大內容: 工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析使物料及時供應 等待分析減少和消除引起等待的因素, 程序改善,2006-4-14,18,六大步驟: 選擇確定研究對象 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進 建立建立新方法的模擬圖 實施按模擬圖實施新方法 維持將有效的方法標準化, 程序改善,2006-4-14,19,目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: 平衡損失(流程排位所造成的損失) 操作損失(生產中異常及不良造成的損失) 稼
9、動損失(計劃停線損失) 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 平衡損失 =(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能 操作損失 =(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (下例:產品A線時間損失分析), 損失分析,2006-4-14,20,例 2.2 產品A線時間損失分析,1. 基本數據:,2. 平衡損失計算: 平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.時 3. 操作損失計算: 操作損失= (設定產能-實際產量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.時,2006-4-14,21
10、, 作業條件改善 :,治工具改善, 打破平衡,平衡率98% 動作分析減少不增值動作,平衡率70% 打破平衡打開了可平衡局面,2006-4-14,22, 平衡的步驟,Steps 1: 改善工作準備 選擇產品了解流程 時間測量時間記錄表,測時工具 掌握現況 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 Steps 2: 消除生產浪費 七大浪費消除 不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享,2006-4-14,23,Steps 3: 方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內容
11、/六大步驟 操作分析 人機操作/聯合操作/雙手操作 動作分析 動素分析/動作經濟原則, 平衡的步驟,2006-4-14,24,Steps 4: 山積表平衡 算出需求產出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量增加可供時間 若TCT:將CT設為上限,重排, 平衡的步驟, 若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸,時間,CT,工站,2006-4-14,25, 若有動作作了改善,應更新后再平衡, 平衡的步驟, 若T嚴重小於CT: 將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸,2006-4-14,26,Steps 4: 山積表平衡 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2), 平衡的步驟,S1-2,S1-1
12、,S1標准時間為t2+t3; S1工站時間為t4,當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為 S1-2的時間,2006-4-14,27,Steps 4: 山積表平衡 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2), 平衡的步驟,S1標准時間為t2+t3; S1工站時間為t4,2006-4-14,28,Steps 4: 山積表平衡 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2), 平衡的步驟,S1標准時間為t2+t3; S1工站時間為t4,S1-2,S1-1,當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為 T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3),S1工站時間=?,?,2006-4-14,29,S
13、teps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行) Steps 6: 實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作, 平衡的步驟,Steps 7: 改善總結報告: 平衡率 設定產能實際產能人均產能(單機產能) 損失分析 品質分析 成本改善率 Steps 8: 標準化,2006-4-14,30, 流程化作業,1. 平衡率目標:與大設備相連85% 其他 95%,2. 平衡改善小組的職責:,生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作分析及改善方案之實施. 制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行 品管單位:負責改善前/后產品品質評估 工務單位:主導及其它改善事項協助設備改善 IE經管企划:改善前后產線效益評估及跟進.,2006-4-14,31,3. 標準流程:,2006-4-14,32,3. 標準流程(續):,2006-4-14,33,4. 標準時間記錄表,2006-4-14,34,5. 標準山積表,2006-4-14,35,6. 標準報告書:,2006-4-14,36,
