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1、報告人:彭衛安 單位:NSE品保部衝壓品管課 制作時間:2001年2月20日,FMEA 技 術 的 應 用,FMEA 技 術 的 應 用(Failure mode and effect analysis),一.起源: FMEA:失效模式、效應與關鍵性分析是一種系統化工程設計 輔助工具,利用表格方式協助工程師進行工程分析,使 其發現潛在缺陷及影響程度,以避免失效發生或降低 其發生時產生之影響. 美國格魯曼飛機公司於1950年首先提出,作為一種可靠度分 析技術. 六十年代初期,美國航空太空總暑將FMEA技術運用於太空計 劃,1974年出版軍用標準MILSTD1629A. 1985年,IEC發布國際
2、標準IEC 812將之標準化.,1,制程失效定義: 產品在經過一制造程序時,因制程 而造成其特性無法滿足產品規格 或甚至損壞者,即為制程失效.,失效效應的嚴重等級分為四級: (A).I級:致命失效 此類失效模式發生可能會導致整個系統喪失或造成 人員傷亡. (B).II級:嚴重失效 此類失效模式發生可能會造成嚴重傷害,主要性能受 損,或主要系統受損而導致功能失效.,2,(C).III級:主要失效 此類失效模式發生可能會造成輕微傷害,次要性能受 損或次要系統受損而導致系統可靠度降低. (D).IV級:次要失效 此類失效模式發生不足以造成傷害,性能受損或系統 受損,惟將導致非預期之維護或修理需求.,
3、3,二.FMEA的必要性,提升工程師工程分析能力. 列出所有可能的原因,按優先順序予以解決,提出所有對應措施改善,避免遺漏,避免抓不到重點,避免作不必要的責任追查.(尤其是處理客訴) 國際知名公司成功的經驗(美國汽車業、航空業等). 提升制程品質可靠度. 是一種預防手段,提前預估問題的發生. 下一次工程分析之參考. IEC國際電工委員會發布的“IEC 812”已將FMEA作業程序標準化. 系統文件ES13-001提出了明確的要求.,4,三.兩類FMEA,a.設計FMEA: 工標主導. 各處QE 、工程及模具設 計單位配合. 目的: 發現系統設計中的疑點與盲點. b.制程FMEA: QE主導.
4、工標、工程、製造單位配 合. 目的:分析現有制程中可能的失效,改善制造/ 組裝程序,使製造不良品的機會降低,提 升制程品質. 1.后工程抱怨.(如IVORY后板折彎角嚴重扭曲8PCS). 2.制程之重大異常. 3.重復發生的異常. 4.客戶投訴等.,制程FMEA應用時機,5,制程FMEA範例,6,四.作制程FMEA須具備的方法和工具:,1.品管七大手法:運用柏拉圖、分層法、直方圖等方法進 行數據匯總分析. 2.腦力激蕩法:挖掘可能的原因.(失效原因分析) 3.對比分析法:進行等級界定與優先順序劃分.(控制措施 確定) 4.愚巧法:利用輔助方法去“防呆”也是措施之一. 5.樹圖、KJ法等:由各因
5、素之間的關係、關聯,來確定采取 的控制措施. 6.精密量測:通過高度規、三次元、二次元、投影儀等獲取 所需的數據.,7,五.主流程,8,六.幾個重要的分析指標:,嚴重度,發生率,難檢度,風險優先數,嚴重度-S 發生率-O 難檢度-D 風險優先數-RPN=S*O*D RPN-Risk Priority Number,9,七.嚴重度:,定義: 衡量失效的影響程度. 對外觀、結構、功能、性能穩定性、可靠性之影響. 對下一制程、使用者、設備之影響. 對最終客戶、政府法規、安全、環保的違及. 對系統運轉的影響. (舉例說明:“主機板支盤螺母(6-32#)偏緊導致客戶主板螺絲無法鎖入”),10,嚴重度(S
6、)劃分標準,11,八.發生率:,定義: 某一原因導致失效發生的機率. 測定方式:CPK 、主觀判定、統計資料. (舉例說明“攻牙無限位”).,12,發生率(O)劃分標準,13,九.難檢度:,定義: 在現行的控制措施下,檢測失效發生的能力. 測定方式:主觀判定 、 統計資料 (舉例說明“分隔板之散熱孔”),14,難檢度(D)劃分標準,15,十.風險優先數分析:,RPN越高,表示該失效模式越重要,越需要優先解決. RPN(MAX)=101010=1000 RPN(MIN)=111=1 DFMEA: RPN150, 失效原因必須解決. 50RPN150,失效原因應盡可能解決,不能解決的必須加嚴 控制
7、. RPN50,可以不加控制. PFMEA: 以50為界限,RPN50,方可以結案,否則必須予以解決,當嚴重 度S為910,不降低S,不足以降低RPN時,必須制作DFMEA, 改進設計方案. 當RPN值不能滿足定下的標準時,需重復FMEA分析,直至其達成標準要求.,16,十一.幾個原則:,原則一: 一般情況下,制程FMEA之嚴重度S因為設 計方案已經決定了S的大小,因此S不可降低, 應主要從降低發生率O及難檢度D入手,當 降低了二者,RPN仍無法滿足要求時,須制 作DFMEA,改變設計方案,降低嚴重度S.,17,原則二: 所有人的因素均須設定為完全可靠,因此除非牽涉到方法的調整不可將“提高人員素質”、“加強人員熟練程度”、“提升個人能力”等模糊字眼作為“控制措施”. 控制措施一般應從以下方面著手: A.操作方法改進、調整,必要時文件化、標準化. B.增加輔助治工具. C.制程條件改善(機台、設備、模具等). D.增加測試手段. E.設計方案改變等.,18,原則三: 當同樣的失效重復發生時,必然有某些失效 原因未被分析出來,必須在原有制程FMEA 基礎上補充被遺漏的“失效原因”. 原則四: 在S、O、D三者參數的選定時,小組成員如 有不同意見,則取其平均值,而非取最小值.,19,
