MRP教程一精编版

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1、Case Study VF Corporation,Before VFs 14 divisions were operated as independent entities, each with its own purchasing, production, marketing, and computer systems. After Business Process Reengineering five coalitions SAP R/3 ERP system,1,MRP and ERP,製造業的難題,預測困難 正確性越高的預測，其可用性就越低。(預測正確性法則，Sherman) 前置時

2、間短，交貨急迫 設計變更難以控制 相關活動協調困難 生產排程經常變動,對於生產排程表的改變因應不良 製造現場生產進度不明 製造現場績效衡量困難 製造成本不正確 缺乏管理決策所需資訊 供應商交期難以控制 供應商品質不穩定,2,MRP and ERP,資訊系統的難題,無效的資料 缺乏整合性 使用者對系統的期望過高 系統太複雜,3,MRP and ERP,生產規劃系統的發展,MRP (Material Requirement Planning) MRPII (Manufacturing Resources Planning) ERP (Enterprise Resource Planning) ER

3、PII,4,MRP and ERP,相依需求與獨立需求,獨立需求(independent demand) 消費者對公司所生產之最終產品之需求或對服務用零組件之需求。 相依需求(dependent demand) 由獨立需求所衍生的需求。,5,MRP and ERP,Demand Patterns,independent demand,dependent demand,6,MRP and ERP,物料需求規劃1 (Material Requirements Planning，MRP),物料需求規劃藉由主生產排程之展開來建立出一個排程以確認所需之零組件、原物料與所需之數量及此些零組件原物料的訂購時

4、間，接收時間及完成作業時間。MRP系統基本上可分MRP的輸入部份，處理的過程及輸出三大部份。,7,MRP and ERP,物料需求規劃2 (Material Requirements Planning，MRP),而MRP中的批量決策方法則包括批對批法， EOQ法，每期最低成本法，定期訂購數量法，零件期間法，最低單位成本法，最低總成本法及Wagner-Whitin法等。 MRPII乃是計畫與控制一個製造廠商的所有資源(如生產、行銷、財務與工程等部門)以發揮企業總體經營效益的一個過程。,8,MRP and ERP,MRP系統內容,9,MRP and ERP,主生產排程(master product

5、ion schedule，MPS),MPS：MRP三項主要投入之一；說明著製造何種最終項目，何時需要這些最終項目，需要多少數量。 累積的前置時間：此前置時間之總和數量係生產或裝配過程所必須考慮的 。 時間柵欄(time fences)：在一系列的時間區間，可以容許或限制訂購變更。,10,MRP and ERP,物料清單1(Bill of Material，BOM),列出組成或生產一個特定產品所需的原料與零組件之清單。 類型 單層式(single level BOMs) 用來表示零組件與其所直接相連的上一階配件之關係。 多層次(multi-level BOMs) 用來表示從最終產品以下所有採購之

6、原物料零組件的相互關連。 產品結構樹(structure tree) 用樹及層級表示產品組成結構。,11,MRP and ERP,產品結構樹,12,MRP and ERP,單階物料清單,13,MRP and ERP,多階物料清單,14,MRP and ERP,低層級編碼法1(low level code，LLC),X,D(3),E,E(2),F(2),B(2),Level 0,1,2,3,C,E(4),15,MRP and ERP,低層級編碼法2(low level code，LLC),X,D(3),E,E(2),F(2),B(2),Level 0,1,2,3,E(2),E,C,E(4),16

7、,MRP and ERP,物料主檔之內容,排程,MRP,基本資料 (材料主檔， item master),採購,成本,會計,預測,儲存,品質,物料資料 主檔,17,MRP and ERP,MRP的產出,計畫訂單 - 指示未來訂單與時間 訂單的開立 - 授權計畫訂單執行 計畫訂單的改變 - 包括到期日訂購數量的修正以及訂單的取消 績效管制報告 計畫報告 例外報告,18,MRP and ERP,MRP之需求變數1,毛需求(gross requirement，GR) 預定到貨量(scheduled receipt，SR ，open order)(在途量) 計畫持有存量(projected on-ha

8、nd，POH) 淨需求(net requirement，NR) 計畫性訂單接收量(planned order receipt，PORC),19,MRP and ERP,MRP之需求變數2,計畫性訂單開立量(planned order release，POR) 預計可用量(projected available balance，PAB) 保留量(allocation，AL) 用表示已被指定用於某張已發出的製令單、外包單或調撥單，預定從倉庫領出但實際尚未領出的數量。,20,MRP and ERP,MRP之計畫變數,交貨前置時間(lead time，LT) 採購(或製造)批量(lot size，LS

9、) 單位用量(unit per，q) 耗損率(scrap rate，s) 安全時間(safety time，ST) 使計畫訂單收料(與計畫訂單發出)提前之時間,21,MRP and ERP,MPS:件號/需求量/需求日期,單階BOM展開，利用計畫訂單發出 (POR)計算各期子件的總需求(GR),利用總需求及可用庫存計算各期的淨需求: 淨需求(NR)=總需求(GR)-可用庫存,依據批量法則(LS)及安全時間(ST) 決定計畫訂單收料(PORC),將計畫訂單收料(PORC)往前推移一個 前置時間(LT)便可得到計畫訂單發出(POR),產生此項目的MRP報表,MRP之程序,22,MRP and ER

10、P,MRP報表範例1,23,MRP and ERP,MRP報表範例2,逾期量 上一期未被沖銷的數量 預計在庫量 POH(t)=PAB(t-1)+SR(t)-GR(t) If POH(t)=SS then NR(t)=0 else NR(t)=SS-POH(t),24,MRP and ERP,MRP報表範例3,計畫訂單收料 PORC(t)= if NR(t)0 then maxNR(t), LS else PORC(t)=0 計畫訂單發出 POR(t)=PORC(t+LT) 預計可用量 PAB(t)=POH(t) +PORC(t),25,MRP and ERP,範例產品P,MPS 存貨檔資料,2

11、6,MRP and ERP,範例產品P (I),P,A1(1),B1(1),A2(2),C2(2),C3(1),C1(1),C1(1),0階,1階,2階,3階,27,MRP and ERP,範例產品P (II),28,MRP and ERP,範例產品P (III),29,MRP and ERP,範例產品P (IX),30,MRP and ERP,範例產品P (X),31,MRP and ERP,範例產品P (XI),32,MRP and ERP,範例產品P (XII),33,MRP and ERP,範例產品P (XIII),34,MRP and ERP,MRP不安定性之減少方法1,溯源(peg

12、ging) 將各期的相關資訊，如需求數量、期別、產生本項目POR的GR、產生子件GR 的父件POR、或產生GR的外部訂單等資料儲存在溯源檔(peg file)中。此溯源檔使庫存規劃者得以一層一層向上追溯某期、某材料的需求來源。當某材料或零件出問題時，規劃者想要知道它會造成多大的影響，以便及早因應，這時溯源檔便可提供完整的資訊。,35,MRP and ERP,MRP不安定性之減少方法2,固定計畫訂單(firm planned order，FPO) 當某計畫訂單發出(POR)被定義為固定計畫訂單時(FPO) ，它的數量和期別將涷結不允許電腦自動改變它的內容。唯有負責該材料的計畫員才有權變更該計畫訂

13、單。,36,MRP and ERP,封閉式MRP (closed-loop MRP)1,一個以物料需求規劃為中心的系統，涵蓋銷售與生產相關的計畫(生產規劃、MPS及產能需求規劃) ，一旦規劃完成且被認可，即開始自動執行。 此系統包含衡量投入產出的製造控制功能，細部排程及派工、預期的延誤報告、以及供應商的供貨排程等。 封閉式意含除上述功能外，並包括執行後的回饋，以能持續確保規劃的正確性。,37,MRP and ERP,封閉式MRP (closed-loop MRP)2,38,MRP and ERP,批量化(lot sizing),意義 針對訂購或生產而選擇批量大小 目標 使訂購成本與持有成本的總

14、和最小,39,MRP and ERP,其總成本 = $200*7 = $1400(因為7次整備，但無庫存),MRP中的批量決策法,1. 批對批方法(Lot for Lot，L4L)(假設持有成本每單位每期$2，每期平均需求為27，整備成本為$200，前置期間為1週),40,MRP and ERP,2. 經濟訂購批量(Economic Ordering Quantity，EOQ),依照EOQ模式，其最佳經濟批量公式為,亦即每次訂購量為74。其訂購時程如下：,故總成本 = $200*4 + $2*(44+4+4+68+28+72+72+42+61) = $800+$790 = $1590,MRP中

15、的批量決策法(續),41,MRP and ERP,MRP中的批量決策法(續),3. 每期最低成本法(silver-meal),(結合2，3，4，5四期，因其每期成本最低),(結合6，7，8三期，因其每期成本最低),(結合9，10二期,因其每期成本最低),42,MRP and ERP,故其訂購批量與時程如下表：,43,MRP and ERP,MRP中的批量決策法(續),4. 定期訂購數量法(期數批量法(period order quantity，POD),44,MRP and ERP,MRP中的批量決策法(續),5. 零件期間法(part-period balancing，PPB) 其目標乃是平

16、衡準備成本與持有成本。亦即令零件期間批量儘量接近經濟零件時期數。 經濟零件時期數(economic part period，EPP),45,MRP and ERP,MRP中的批量決策法(續),5. 零件期間法(part-period balancing，PPB),46,MRP and ERP,得訂購數量與排程如下：,總成本 = 200*3 + (50+10+10+30+55) *2 = 910,MRP中的批量決策法(續),5. 零件期間法(part-period balancing，PPB),47,MRP and ERP,MRP之再生系統regenerative system,每隔一段時間，根據新變動後的資料重新將整個MRP系統重新計算一次。 優點 系統設計管理容易。 資料處理效率相對較高。 適用範圍 適用變動較不頻繁的環境。 設計或工程變更不頻繁之企業。 對需求資料之及時性、正確性相對較不迫切。 市場及需求較穩定之狀況。 採購及物料供應環境較穩