塑料注射模设计2P106资料讲解

《塑料注射模设计2P106资料讲解》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塑料注射模设计2P106资料讲解（106页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、5.6无流道凝料注射模,一、无流道注射模特点,模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求高、生产批量大的塑件成型。,有利于实现自动化生产,提高生产率、降低成本。,压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量；,基本上实现了无废料加工，节约塑料原料；,5.6无流道凝料注射模,二、无流道注射模对塑料的要求,对温度不敏感，低温下易流动成型,对压力敏感，但在低压下易流动,热变形温度较高，可迅速从模具内顶出,热传导性能好,比热容小，塑料既易熔融又易凝固,5.6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,模具的主流道和分流道都很粗大，模具不加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。,井式喷

2、嘴注射模,主流道型浇口绝热流道模,点浇口绝热流道模,带加热探针的绝热流道模,1.井式喷嘴注射模,5.6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,又称绝热主流道注射模，在喷嘴与模具入口间加有主流道杯（井坑），适用于单型腔模具。,1.井式喷嘴注射模,5.6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,井坑内塑料冷凝可能性大，只适用于操作周期短的情况（大于次/分钟）。 改进结构如下：,2.主流道型浇口绝热流道模,5.6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,一模多腔，对整个流道(主流道和分流道)绝热(流道粗大),尽量减小件与件与型腔板的接触面积 缺点：塑件上带有一小段浇口凝料待后序处理,3.点浇口绝热流道模,5.

3、6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,优点：开模时塑料易从浇口处断开 缺点：浇口处易冷凝 再次开机前要打开锁链清理流道凝料,3.点浇口绝热流道模,5.6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,防止流道内塑料冷却的方法,对浇口进行加热,流道内的塑料凝固的话要迅速取出。,先将模具加热到几十度，再注入塑料。,5.6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,3.点浇口绝热流道模,流道部分加工成镶件，与周围隔热,3.点浇口绝热流道模,5.6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,防止流道内塑料冷却的方法,对浇口进行加热（加热圈或加热棒）,5.6无流道凝料注射模,四、绝热流道注射模,4.带加热探针的绝热流道模,

4、浇口处设置加热元件，又称半绝热流道模具,5.6无流道凝料注射模,五、热流道注射模,延伸式喷嘴注射模,外加热式多腔热流道注射模,热管式热流道注射模,内加热式多腔热流道注射模,针阀式浇口热流道注射模,模具内设加热器，使浇注系统塑料一直保持熔融状态,模具不受塑件成型周期的限制,停机后也不需打开流道板取出流道凝料,对流道的加热装置、温度调节系统、模具绝热措施要求更严,注意防止浇口的凝固和流涎现象,1.延伸式喷嘴注射模,5.6无流道凝料注射模,五、热流道注射模,将喷嘴延伸至浇口附近，只能用于单型腔注射模 喷嘴与型腔间采用塑料或空气绝热,2.外加热式多腔热流道注射模,5.6无流道凝料注射模,五、热流道注射

5、模,流道板加热，它与其余部分尽量隔离绝热 二级喷嘴与型腔壁采用半绝热式,3.内加热式多腔热流道注射模,5.6无流道凝料注射模,五、热流道注射模,在整个流道和喷嘴内部设管式加热器，热量损失小,4.针阀式浇口热流道注射模,5.6无流道凝料注射模,五、热流道注射模,注射和保压阶段靠塑料的注射压力使针阀开启 保压结束，注射压力消失后针阀关闭,5.热管式热流道注射模,5.6无流道凝料注射模,五、热流道注射模,注流道、分流道、直至喷嘴头部的温度要均匀一致 热管主流道套：规格化、商品化,1.浇口,5.6无流道凝料注射模,六、零部件设计,浇口的刀棱状有利于取件时塑件与浇口的分离。,2.垫板（更换塑料与清理浇口

6、）,5.6无流道凝料注射模,六、零部件设计,2.垫板（更换塑料与清理浇口）,5.6无流道凝料注射模,六、零部件设计,5.6无流道凝料注射模,3.支脚,六、零部件设计,5.6无流道凝料注射模,4.热流道板,六、零部件设计,5.6无流道凝料注射模,5.流道塞（堵头）,六、零部件设计,5.6无流道凝料注射模,6.主流道衬套,六、零部件设计,5.6无流道凝料注射模,7.流道衬套,六、零部件设计,5.6无流道凝料注射模,8.热电偶位置的确定,六、零部件设计,5.6无流道凝料注射模,9.垫块,六、零部件设计,思考与练习：,无流道注射模具有哪些特点？如何选择无流道模具的类型？,问题：,1.采用阀式浇口热流道

7、是为了什么？,2.内加热式热流道的特点是什么？,目的与要求：,重点和难点：,1.了解热固性塑料与热塑性塑料模具设计的不同点。 2.了解气辅成型模具的工艺过程及设计要点。,热固性塑料注射模及气辅成型模具设计要点,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,粉状或粒状塑料,专用热固性塑料注射机,模具型腔,注射机喷嘴,模具浇注系统,一定温度,一定压力,模具加热到预定温度,发生交联反应 固化成型,开模取件,1.热固性塑料注射成型过程,5.7 热固性塑料注射模,2.热固性塑料注射模基本结构及特点,一、热固性塑料注射模,与热塑性塑料注射模结构基本相同：成型部分、浇注系统、导向机构、推出机构、侧抽机构、

8、加热及排气系统,模具设计时要考虑充分排气,塑料在成型前要有足够的烘烤,模具要考虑加热,考虑防腐性和耐蚀性,尽量减少拼缝,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,3.注射成型适用的材料,流动性好,塑化温度范围宽,热稳定性好,快速固化性,其它要求,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,4.热固性塑料注射模分型面设计,既要防止溢料(0.01mm)又要充分排气: 减小接触面积 分型面上尽量减少孔穴与凹坑 分型面表面硬度和光洁度要高 开设专门的排气槽 分型面模板要有很好的刚性,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,5.浇注系统设计,主流道与冷料穴 主流道直径较小：锥度为12

9、塑料直接进入高温模具，流动性提升 减小不可重复利用的主流道凝料和固化时间 主流道末端设置较大的冷料穴：存贮喷嘴端部已固化的塑料。,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,5.浇注系统设计,分流道 平衡式布局，使各型腔同时充满、同时固化 常采用梯形截面或圆形截面,浇口 大小适中 大浇口：可延长寿命，不利于摩擦生热和浇口去除 小浇口：利于摩擦生热、塑件美观，但浇口易磨损，模具寿命低。,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,5.浇注系统设计,温流道浇注系统 流道做成单独的衬套，周围冷却T100，塑料不固化实现无流道凝料连续注射。,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,5.

10、浇注系统设计,高温流道成型法,流道较宽较薄，加热能迅速升温，使塑料在流道中便能产生一定的交联反应，流动性大大降低，不易产生溢料飞边。,热固性塑料受热会降低粘度，继续受热交联反应后流动性大降。,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,6.成型零件设计,尽量不采用镶拼结构 成型零件工作尺寸计算（与热塑性塑料工作尺 寸计算方法相同） 开模与抽芯（也要用到侧抽芯机构或用熔芯技 术成型复杂的内侧凹塑件）,5.7 热固性塑料注射模,一、热固性塑料注射模,7.推出机构设计,常用推杆推出，易于加工调整、飞边易于清除；若用推板推出则应采用锥面配合。 型芯与型腔的配合间隙应在0.03mm，表面粗糙度达Ra

11、0.2m以下。 为防止滑动部分被拉毛，局部淬火表面强化处理，硬度可达HRC5458以上。,一、热固性塑料注射模,8.排气槽设计,5.7 热固性塑料注射模,型腔中的气体和塑料产生的挥发物要及时排出，否则会出现麻点、凹陷、气泡等缺陷。 排气槽深度0.030.05mm，宽46mm。,一、热固性塑料注射模,9.热固性塑料注射模具的加热,5.7 热固性塑料注射模,交联反应需要模具有足够的温度，模温直接影响塑件的质量与生产效率。 模温要均匀且热量损失要小 模具加热常用电热管或电热套，一般每公斤模具要3040W的电功率。 模具与注射机安装板间应有隔热层,一、气辅成型的工艺过程,5.8 气辅成型模具,先向模具

12、型腔中注入塑料熔体，再向塑料熔体中注入压缩气体（氮气），借助气体的作用推动塑料熔体充填到型腔的各个部位，最后形成中空断面而外形完整的塑件。,气辅成型 ,1.标准法气辅成型,一、气辅成型的工艺过程,5.8 气辅成型模具,2.副腔法气辅成型,一、气辅成型的工艺过程,5.8 气辅成型模具,3.熔体回流法气辅成型,一、气辅成型的工艺过程,5.8 气辅成型模具,4.型芯活动法气辅成型,一、气辅成型的工艺过程,5.8 气辅成型模具,二、气辅成型的设备配置,5.8 气辅成型模具,注射机：对注射量和注射压力的控制精度要高 气辅装置：标准氮气发生器、控制单元、氮气回收装置。 进气喷嘴,三、气辅成型的技术特点,5

13、.8 气辅成型模具,可消除塑件缩痕，提高表面质量 塑件翘曲变形小 所需锁模力小 可减轻塑件的重量 所需冷却时间少 塑件易成型,四、气辅成型的应用,5.8 气辅成型模具,把手、手柄类零件,熔体射入型腔充填到型腔体积的6070%时，停止注射熔体，开始注入气体，直至保压冷却定型。,四、气辅成型的应用,5.8 气辅成型模具,大平面的薄壁、偏壁零件,熔体充填到型腔体积的9098%时，开始进气，由气体填充因熔体体积收缩而产生的空间, 大大降低制品翘曲变形。,思考与练习：,1.热固性塑料注射模与热塑性塑料注射模相比有哪些不同的地方？,2.气辅成型技术的特点是什么？,目的与要求：,了解精密注射成型模具设计要点

14、,重点和难点：,重点：了解精密注射模的设计特点,5.9 精密注射成型模具,能够成型尺寸和形状精度很高、表面粗糙度数值很小的塑件的注射模具。,模具设计时主要考虑：如何防止塑件变形、防止成型收缩率的波动、提高模具的制造精度和防止模具精度的波动。,精密注射模具 ,一、精密注射成型与模具概念,5.9 精密注射成型模具,二、精密注射成型用塑料,精密注射对塑料的要求： 良好的流动性与成型性能 具有很好的形状及尺寸稳定性 精密注射用的塑料品种： 聚碳酸酯、聚脂胺、聚甲醛、ABS、,严格控制料筒、喷嘴、模具温度的高低和温度波动范围，也要控制塑件在脱模后24小时内的环境温度。,5.9 精密注射成型模具,三、精密

15、注射成型的工艺特点,温度控制精确：,注射压力大：180250MP-415MPa,使塑件密实、收缩波动小、形状尺寸稳定,改善塑件的成型性能，可成型薄壁塑件,可提高注射速度,注射速度快：可成型较复杂塑件，减小塑件尺寸公差,5.9 精密注射成型模具,四、对注射机的要求,注射功率大:,控制精度高：,避免工艺参数的波动，对注射量、注射压力、注射速度、背压、温度等参数进行闭环控制。,系统反应速度快,合模系统有足够的刚性,5.9 精密注射成型模具,五、精密注射模具设计要点,1.合理确定模具的设计精度,型腔尺寸公差小于塑件公差的1/3；分型面的精度主要指的是平行度；中小型精密模具的公差值达到微米级。,2.选择

16、合理的模具结构和模具加工精度及加工方法,零件设计成易于磨削和电加工的结构形式,常用镶拼式结构,选用刚性好、淬火变形小的材料,5.9 精密注射成型模具,五、精密注射模具设计要点,3.模具设计时的注意事项,4.防止模具及塑件在脱模过程中的变形,型腔局常采用圆形或一模四腔的H形平衡式布局,浇道与浇口的平衡,型腔温度单独调节,模具有足够的刚度,与脱模相关零件镜面抛光，且抛光方向与脱模方向一致,最好采用推件板推出,精密产品的塑料选用,精密机 器一般指摄像机、照相机及计时仪器。二次世界大战前制造单线圈、或是微型组合件席卷世界，战后这个行业得到突飞猛进的发展。特别是35mm单镜反射照相机、摄像机的微型化促进了微电子技术的发展。现在包括计时器，电脑绣花等在内的精密机器行业，对塑料提出较高的要求，用量也越来越大如摄像机，照相机部件中塑料件的数量所占的比例已达15一20。它们使用众多的塑料目的主要在于：小型化和轻量化，提高性能(镜片的非球面化和绝缘性、耐冲击性等)，提高外观自由度(颜色、形状及表面状态)，提高操作性、人接触时感触性好，；功能性(部件的多功能性和精度、防止噪音和改